?　　白炭黑是生產混（hún）煉矽橡膠的（de）重（chóng）要原料，在生產原膠時，加多少?什麽時候加?都會影響到（dào）矽橡膠原（yuán）料的性能。本文就來說說（shuō）白炭黑對膠料的影（yǐng）響。

　　一、膠料的混煉與分散（sàn）

　　白炭黑由（yóu）於表麵積很大，總趨向於二次聚集，加之在空氣中極易吸收水分，致使羥基間易產生很強的氫鍵締合，進一步提高了顆粒間的凝聚力（lì），所以白炭黑的混煉與分（fèn）散要比炭黑困難得多，而且在多量配（pèi）合時，還容易生成凝膠，使膠料（liào）硬化，混煉時生熱大。為獲得良好的分散，就要求初始混煉時，保持盡可能高的剪切力，以便使白炭黑的（de）這些聚集（jí）體粒子盡可能被破壞，而（ér）又不致使橡膠分子鏈發生過多的機械降解。為此，白炭黑應分批少量加入，以降低生熱。適當提高混煉溫度，有利於除掉一（yī）部分白炭黑（hēi）表麵吸附水分，降低粒子間的凝聚力（lì），有助於（yú）白（bái）炭（tàn）黑在膠料中的分散。

　　二、白炭（tàn）黑補強矽膠混煉膠中的結構控製

　　白炭黑，特別是氣相法（fǎ）白炭黑（hēi）是（shì）矽（guī）膠的補強劑，但有一個使混煉膠硬（yìng）化的問題，一般稱為“結構化效應”。其結構化隨膠料停放時間延長（zhǎng）而增加，甚至嚴重到無法返煉、報（bào）廢的程度。對此有兩種解釋，一種認（rèn）為是矽膠端基與白炭黑表麵羥基縮合;另一方麵（miàn）認（rèn）為矽膠矽氧鏈節與白炭黑表（biǎo）麵羥基形成氫鍵。

　　防止結（jié）構化有兩個途徑，其一是混煉（liàn）時加入（rù）某些可以與白炭黑表麵羥基發生反應的物（wù）質，如羥基矽油、二苯基矽二醇、矽氮烷等。當使用二苯基矽（guī）二醇時，混煉後應在160~200℃下處（chù）理0.5~1h。這樣就可以（yǐ）防（fáng）止白炭黑填充矽膠的結構化。另一途（tú）徑是預先將白炭黑表麵改性，先（xiān）去掉部分表麵（miàn）羥基，從根本上消除結構化（huà）。

　　三、膠料的門尼粘度

　　白炭黑生成凝膠的能力與炭黑不（bú）相上下，因此在混（hún）煉白炭黑時，膠料的門尼粘度提高，故在含白炭黑的膠料配方中軟化劑的選（xuǎn）擇和用量很重（chóng）要。在IIR中往往加入石蠟烴類、環烷烴類和芳香烴（tīng）類，用量視白炭黑用量多少及門尼（ní）粘度大小而異（yì），一（yī）般可達15-30%。在NR中，以植物性軟化劑如鬆（sōng）香油、妥爾油等（děng）軟化效（xiào）果，合成的軟化劑（jì）效果不大，礦物油的軟化效果。

　　四、膠料的硫化速度

　　白炭黑粒子表麵有大量的微（wēi）孔，對硫化促進劑有較強的吸附作用，因此明顯地遲延硫（liú）化。為了避免這種現象，一方（fāng）麵可適當地提高促進劑的用（yòng）量;另一方（fāng）麵可采（cǎi）用活性（xìng）劑（jì），使活性劑優先（xiān）吸附在（zài）白炭（tàn）黑表（biǎo）麵，這樣就減少了它（tā）對促進劑的（de）吸附。

　　活性劑一般是含氮或含氧的胺類、醇類、醇胺類低（dī）分子（zǐ）化合物。對（duì）NR來說胺類更適合，如二乙醇胺、三乙醇胺、丁二胺、六亞（yà）甲基四胺等。對SBR來說，醇類更適合，如己三醇、二甘（gān）醇、丙三醇、聚乙二醇（chún）等。活性劑用量要根據白（bái）炭黑用（yòng）量（liàng）、PH值和橡膠品種而定，一般用量為白炭黑的

　　五、白（bái）炭黑對硫化膠性能的影響

　　白炭黑對各（gè）種橡膠都有十分顯著的（de）補強作（zuò）用，其中對矽膠的補強效果尤為（wéi）突出。大多數（shù）促進劑都是（shì）含（hán）有氨（ān）基（jī），由於白炭黑的吸附作用以及與促進劑的反（fǎn）應，都會降低促進劑參加硫化反應的量。

　　白炭黑可以和活化硫化的鋅離子反應而降（jiàng）低鋅離子（zǐ）的濃度。因（yīn）此可以（yǐ）影響硫磺（huáng）/促進劑體係（xì）的硫化效果。同時由於本身具有酸性，可顯著降（jiàng）低過氧化物的交（jiāo）聯速度和（hé）效（xiào）率。還會使 DCP 在硫化（huà）時有難（nán）聞的氣（qì）味。

　　白炭（tàn）黑補強效果僅次於相應爐法炭黑的白色補強劑。含一定量（liàng）白炭（tàn）黑的硫化膠與相應爐法炭黑(如HAF)補強的（de）硫化膠相比，具有強度高、伸長率大，撕（sī）裂強度高、硬度高、絕緣性好（hǎo）等優點。通常將炭黑（hēi）和白炭黑並用，可以獲得（dé）較好的綜合性能。