從技術層麵分（fèn）析（xī），矽橡膠材質對原材料的（de）特殊要求性還是有一定的客觀因素，而矽膠製品（pǐn）廠家除了在生產工藝製程當中產生的一些問題以外，在原材料上（shàng）麵還是具備一定的質（zhì）量因素，比如產品的顏色，軟硬度以（yǐ）及（jí）拉（lā）伸回彈條件等，都會因為材質的原因而受影響，那麽（me）對（duì）於材質的影響（xiǎng），您對它了解過嗎！

　　影（yǐng）響產品質量（liàng）的因素甲基乙烯基矽橡膠的外觀是無色透明（míng）、無機械（xiè）雜質，經常出現的問（wèn）題是外觀變（biàn）黃，產生的原（yuán）因之一是單體中含鐵質或呈酸性；而另一原因是由於低分子化合物（wù）的反複使用，使其中的（de）三甲胺產生累積，並經加熱氧化而使產品變黃。

　　摩爾質量的大小對矽橡膠的物理機械性能和加工性有較明顯的影響，一殷可以通過配方來調節（jiē）達到目標值的±1萬，而分子量的分（fèn）布（bù）一般要（yào）求適中。

　　由於聚（jù）合度小於 400 的低聚物很少（shǎo）含乙烯基，所以不易產生交聯點，殘存於膠（jiāo）料中會使膠（jiāo）料發黏、硫化膠強度降（jiàng）低，所以應（yīng）該盡量減少低聚物的含量。生膠若在 120C 達到聚合平衡，其可揮發份可達 13%~14%。生（shēng）膠中揮（huī）發份的高低取決於以下因素： 脫低分子器的（de）結構（包括花板孔（kǒng）徑的大小）、脫低分子（zǐ）器的真空度、花板上生膠的溫度生膠的摩（mó）爾質量等。一般采用真空度來（lái）調節（jiē）生膠的（de）揮發份。揮發份（fèn）太大，矽橡膠（jiāo）製品收縮（suō）率大，而且逸出的氣體還可能會損害周圍（wéi）的電子元件；而揮發份太小，混（hún）煉膠加工時，則不易吃（chī）粉，生產效率（lǜ）低，而且膠料流動性差。

　　生膠中的三（sān）官能鏈節會使線型分子（zǐ）形成支鏈。在生產過程中（zhōng），如生膠中存在較多的三官能鏈節，花板會出現部分堵塞，膠料呈片狀而不是呈（chéng）細（xì）絲下（xià）落，花板壓力升高，出膠速度變慢，從（cóng）出膠機出口流出的膠料不光滑，有亮點。在相同配方（fāng）下（xià）生產的膠料分子量偏（piān）低。這種生膠在加工混煉膠時，填料分散差，膠料強度偏低生膠中三（sān）官能鏈節的來源是單體和封頭劑。所以為避免三官能鏈節，必須嚴格（gé）控製所有原料的質（zhì）量。

　　理想（xiǎng）的生膠分子是以三甲基矽或二甲基乙烯基矽封端的。但原（yuán）料中的（de）水分、堿膠、封頭劑中的端基鏈節卻會使生膠分子帶上端基。帶有較多端基的生膠在製造混煉膠時，會與白炭黑上的基發生反應，而使膠料加重結構化。帶有大量端基的生膠加工性會變差，膠料表麵發黏，在開煉機上粘輥，同時，還會使硫化膠粘（zhān）模，降低生（shēng）產效率和成（chéng）品完好率。

　　另外，大量基的存（cún）在還會降低硫化膠（jiāo）的耐熱性，其分（fèn）解溫度比完全甲基封端的膠要降低 30~40C。因此，必須盡量避免端輕（qīng）基（jī）的存在。國產生膠端基的主要來源是原料中的水分。

　　采用中溫 《80C） 和高（gāo）溫（wēn）（100C）脫水，同時，脫水時必須要有一（yī）定的流量，蒸出一部分原料，完全可（kě）以達到降（jiàng）低端基的要求；另一方（fāng）麵，采用壓縮冷凍法製成的（de）氮氣，含水量很低，不會給係統帶進水分（fèn）。但鋼瓶（píng）氮氣往往（wǎng）含有水分，要注意進行幹燥。