有機矽材質以及工藝不計其數，而至今（jīn）所屬比較熱門的工藝以及膠種還是屬（shǔ）於熱硫化加（jiā）工成型矽橡膠（jiāo）製品，如今在（zài）不同行業之中很 多產品被矽橡膠材料所代（dài）替，而代替的因素很明了，主要還是因（yīn）產（chǎn）品的特性和多方麵的變化和獨有的性（xìng）能調配，而矽橡膠製品材料 可分（fèn）為多方麵（miàn）功能以及工（gōng）藝進行實際調配（pèi），所以對於工（gōng）藝（yì）配合以及生（shēng）產加工（gōng）你有了解過（guò）嗎？

熱硫化型矽（guī）橡膠（jiāo）是指相對分子（zǐ）質量高（40萬～60萬）的矽橡膠。采用有機過氧化物作硫化劑，經過加（jiā）熱使有機過氧化物（wù）分解產生遊 離基，並與橡膠（jiāo）的（de）有機側基形成交聯，從而獲得硫化膠。

　　品種及特性

　　熱硫化型矽橡膠（jiāo）是（shì）應用最早的一類橡膠，發展至今已有許多品種，按化學組成不同分為以下7種：

　　（1）二甲基矽橡膠

　　二甲基矽橡膠（polydimethylsiloxanerubber）簡稱甲基矽橡膠，是矽橡膠中最老的品種。在-60～250℃溫度範圍內能（néng）保持良好彈性。由於存在硫化活性低、工藝性能差、厚壁製品在二段硫化時易（yì）發（fā）泡、高（gāo）溫壓縮變形 大等缺點，目前除少量用於織物（wù）塗覆外，已被甲基乙烯基矽橡膠替代。

　　（2）甲基乙（yǐ）烯基矽橡（xiàng）膠

　　甲基乙烯基矽橡膠（methylvinylpolysiloxanerubber）簡（jiǎn）稱乙烯基矽橡膠，是由二甲基矽氧烷與少量乙烯基矽（guī）氧烷共聚而成 ，乙烯基（jī）摩爾分數一（yī）般為0.001～0.003。少量不飽和乙烯基的引入使其硫化（huà）工（gōng）藝及成品性能，特別是耐熱老化性和高溫抗壓縮變形 有很大改善。在矽橡膠生產中，甲基乙烯基矽橡膠產量最大、應用（yòng）最廣、品種牌號最多，除大量應用的通用型膠料外，各種專用型 矽橡膠和具有加工特性的（de）矽橡膠（如高強（qiáng）度矽橡膠、低壓縮永久（jiǔ）變形（xíng）矽橡膠、導電（diàn）矽橡膠、導（dǎo）熱矽橡膠以及不用二段（duàn）硫化矽橡膠、 顆粒矽橡膠（jiāo）等）也都以其為基礎進行加工配合。

　　（3）甲基乙烯基苯基矽橡膠

　　甲基乙烯基苯基矽橡膠（methylvinylphenylpolysiloxanerubber）簡稱苯基矽橡膠，是在乙烯基矽（guī）橡膠的（de）分子鏈中引入二苯 基矽氧烷鏈節（jiē）（或甲基苯基矽氧烷鏈節）而製成的。當苯基摩爾分數（shù）為0.05～0.10時，統稱為低苯基矽橡膠，此時，橡膠的硬（yìng）化（huà）溫 度降到最低值（-115℃），使其具有最佳的耐低溫性能，在-100℃以下仍具有彈性。隨著苯基（jī）摩爾分數的增大，分子鏈的剛性也增 大，其結晶溫度反而上升。

　　苯基摩爾分數在0.15～0.25時統稱（chēng）為中苯基矽橡（xiàng）膠，具有耐燃（rán）特點。苯基摩爾分數在0130以上時，統稱（chēng）為高苯基矽橡膠，具有 優良的（de）耐輻射性能（néng）。苯基矽橡膠應用在要求耐低溫、耐燒蝕、耐高能輻射、隔熱等場合。中苯基和高苯基矽橡膠由於加（jiā）工困難，物 理（lǐ）性能較差，生產和應用（yòng）受（shòu）到（dào）一定限製。

　　（4）甲基乙（yǐ）烯基三氟丙基矽橡膠

　　甲基乙烯（xī）基三氟丙基矽橡膠（methylvinylrtrifluoropropylpolysiloxanerubber）簡稱氟矽橡膠（fluorosilicorubber）， 是在乙烯基矽橡膠（jiāo）的分子（zǐ）鏈（liàn）中引入氟代烷基（一般為三（sān）氟丙基），具有優良的耐油、耐溶劑性能。例如，對於脂（zhī）肪（fáng）族（zú）、芳香族（zú）和氯 化烴類溶劑，石油（yóu）基的（de）各種燃料油、潤滑油、液壓油以（yǐ）及某些（xiē）合成油，其工作（zuò）溫度範圍為-50～250℃，在常溫和高溫下穩定性較好 。

　　（5）亞苯基矽橡膠和亞苯醚基矽橡膠

　　亞（yà）苯基矽橡膠和亞苯醚基矽橡膠（phenylenepolysiloxanerubberandphenylatylenesiliconerubber）是（shì）在分子鏈中含（hán）有亞苯 基或苯（běn）醚基鏈節的新品種矽橡膠，是為適應核動力裝置和導航技術的要求而發展起來的，其主要（yào）特性是拉伸強度較高，耐γ射線、 耐高溫（300℃以上），但耐（nài）寒性（xìng）不如低苯（běn）基矽橡膠。

　　（6）腈矽橡膠

　　腈矽橡膠（nitrilsiliconerubber）主要是在分子鏈中引（yǐn）入含有甲基-β-腈（jīng）乙基矽氧鏈節或甲基-γ-腈丙基矽氧鏈節（jiē）的一種彈（dàn） 性體，其主要特點與（yǔ）氟矽橡膠相似，即（jí）耐油、耐（nài）溶劑並具有良好的耐低溫性（xìng）能。但由於在聚合條件（jiàn）下存在引起腈基水解的因素（sù），因 此生膠的（de）重複性差，其應用發展受到一（yī）定限製。

　　（7）矽硼橡膠

　　矽硼橡膠（boronsiliconerubber）是在分子主鏈上含有十硼烷籠形結構（gòu）的（de）一類新型矽橡（xiàng）膠，具有高度的耐熱老化性，可在400 ℃下長期工作，在420～480℃下可連（lián）續工作幾小時，而在-54℃下仍能保持彈性。適於在高（gāo）速（sù）飛機及（jí）宇宙飛船中作密封材料。美國 在60年（nián）代末已有矽硼橡膠商品係列牌號（hào），但70年代（dài）以後很少報道，其主要原因可能是膠料的工（gōng）藝性（xìng）能和硫化膠的彈性都很差，而且 碳硼的合（hé）成十分複雜（zá），毒性大，成本昂貴。

　　熱硫化型矽橡膠產品以生膠（jiāo）或（huò）硫（liú）化膠形式出售（shòu），一般配製（zhì）成具有各種特（tè）性的膠料供用戶選擇，按特性不同可分成下（xià）列幾類：

　　（1）通用（yòng）型（一般強度型）。由乙（yǐ）烯基矽橡膠與補（bǔ）強劑等組成，硫化膠物理性能屬中等，是用量（liàng）最大、通（tōng）用性最強的一類膠 料。

　　（2）高強度型（xíng）。采用乙烯基（jī）矽（guī）橡膠（jiāo）或低（dī）苯基矽橡膠，以比表麵積（jī）較大的氣相法白炭黑或經過改性處理的白炭黑作補強劑，並 通過加入（rù）適宜的加工（gōng）助劑（jì）和特殊添加（jiā）劑等綜合性配合改（gǎi）進措施，改進交聯結構（gòu），提高撕裂（liè）強度。

　　（3）耐高溫（wēn）型。采用乙烯基（jī）矽橡膠（jiāo）或低苯基矽橡膠，補強劑（jì）的種類和耐熱添加劑經適當選擇，可製得耐300～350℃高溫的矽 橡膠。

　　（4）低溫型。采用低（dī）苯基矽（guī）橡（xiàng）膠，脆性溫度達（dá）-120℃，在-90℃下仍具有（yǒu）彈性。

　　（5）低壓（yā）縮（suō）永久變形（xíng）型。主（zhǔ）要采用乙烯基矽橡膠，以乙烯基專用的有機過氧化物作硫化劑，當壓縮（suō）率為30%時，在150℃下壓 縮24～72h後的永久變形（xíng）為7.0%～15%（普通矽橡膠（jiāo）為（wéi）20%～30%）。

　　（6）電線、電纜型。主要采用乙烯基矽橡膠，選用電絕緣性能良好的氣（qì）相法白炭黑為補強劑，具有良好（hǎo）的擠出工藝（yì）性能。

　　（7）耐油、耐（nài）溶劑型。主要（yào）采用氨矽橡膠，一般分為通用型和高強度型（xíng）兩大類。

　　（8）阻燃型。采（cǎi）用乙烯基矽橡膠，添加含鹵或鉑化合物作阻燃劑組成的膠料，具有良（liáng）好的抗燃性。

　　（9）導電型,采用乙烯基矽橡膠，以乙炔炭黑或金（jīn）屬粉（fěn）末作填料，選擇高溫硫化或加成型硫化方法，可得到體積電阻率為2.0 ～100Ω·cm的矽橡（xiàng）膠。

　　（10）熱收縮型（xíng）。乙烯基矽橡膠中加入具有一定熔融溫度或軟化溫度的熱塑性材料，矽橡膠（jiāo）膠料（liào）的熱收縮率可達35%～50%。

　　不用二段硫化型。采（cǎi）用乙烯基質量（liàng）分數較高的乙烯基矽橡膠，通過控製生膠和配合劑的pH值，加入特殊添加劑製得。

　　（11）海（hǎi）綿型。在乙烯基矽橡膠中加入亞硝基（jī）化合物、偶氮和重氮化合（hé）物等有機發泡劑，可製得發泡均勻的海綿。

　　除此之外（wài），國外尚有導熱（rè）型矽橡膠、熒光型矽橡（xiàng）膠及醫用級矽橡膠製品等品種出售。

　　隨著矽膠用途的不斷開發，膠料的品種牌號（hào）日漸增多（duō），過（guò）多的牌（pái）號會造成生產、貯運（yùn）和銷（xiāo）售工作的混亂。有些矽橡膠廠家已相應地（dì）將多個品種分成（chéng）幾種典型的基礎膠和幾種特性（xìng）添加劑（包括顏料、硫化劑（jì）等）出售（shòu），使（shǐ）用者根據需要，按一定配方和混合技術分別配伍，即得最（zuì）終矽膠產品。這種方（fāng）法不但使品種簡單明了，而（ér）且生產批量大，質量穩定，成本降低，也提高了競爭性。

　　2.配合

　　熱硫化型矽橡膠的配合劑（jì）主要包括補強劑、硫（liú）化（huà）劑和某些特殊的助劑，一般隻需有5～6個組分即可（kě）組（zǔ）成實用配方（fāng）。配方設計應 考慮以下幾點：

　　（1）矽橡膠為（wéi）飽和度高的生膠，通常（cháng）不能用硫黃硫化，應采用有（yǒu）機過氧化（huà）物（wù）作硫化劑，因此膠料中不得含有能與過氧化物分 解產物發生作（zuò）用的活性物（wù）質（如（rú）槽法炭黑、某些有機促進劑和防老劑等），否則會影響硫化（huà）。

　　（2）矽橡膠製品一般（bān）在高溫下使用，其配合劑應在高溫下保持穩定，通常選用無機氧化物作為補強劑（jì）。

　　（3）矽（guī）橡膠（jiāo）在（zài）微量酸或堿等化（huà）學試劑的作用下易引起矽氧烷鍵的裂解和重排，導致矽橡膠耐熱性的降低。因此在選用配合劑 時（shí）必須考慮其酸堿性及過氧化物分解產物的酸性，以免影響硫化膠的性（xìng）能（néng）。

　　生膠的選擇

　　對於使用溫度要（yào）求一般（-70～250℃）的矽橡膠製品，都可采用乙烯基矽橡膠；當對製品的使用溫度要求較高（-90～300℃） 時，可采用低苯基（jī）矽（guī）橡膠；當製品要求耐高低（dī）溫又需耐燃油或溶劑時，則應當采用氟矽橡膠。

　　硫化劑和（hé）硫化機理

　　硫化（huà）劑

　　用於熱硫化（huà）矽橡膠的硫化劑主要包括有機（jī）過氧化物、脂肪族偶氮化合物、無機化（huà）合（hé）物和高能射線等，其（qí）中最常用（yòng）的是有機過氧 化（huà）物。這（zhè）是因（yīn）為有機過氧化（huà）物一般在室溫下比較穩（wěn）定，但在較高的硫化溫（wēn）度下能（néng）迅速分解產生自（zì）由基，從而使矽橡膠產生交聯。矽 橡膠常用硫化劑如表3所（suǒ）示。

　　這些過（guò）氧化物按其活性高低可以分為兩類：一類是通用型，活性較高，對各種矽橡膠均（jun1）能起硫化作（zuò）用；另一類是（shì）乙烯（xī）基專用型 ，因其（qí）活性較（jiào）低，僅能夠對（duì）含（hán）乙烯基的矽橡（xiàng）膠起硫化作（zuò）用。

　　過氧化物的用量受生膠品種、填料（liào）類型和用（yòng）量、加工工藝等多種因素的（de）影響，隻要能達到所需的交聯（lián）度，應盡量少用硫化劑。 對於乙烯基矽（guī）橡膠（jiāo）（乙烯基（jī）摩爾分數為0.0015）模壓製品用（yòng）膠料來說，各種過氧化物（wù）常用用量範圍如下（xià）（以100份生膠計（jì））：BP　 0.5～1份；DCBP　1～2份；DTBP　1～2份；DCP　0.5～1份；DBPMH　0.5～1份（fèn）；TBPB　0.5～1份。

　　隨著乙（yǐ）烯基質量分數的增大，過氧化（huà）物用量應減小。膠漿（jiāng）、擠出製品膠料及膠粘劑用膠料中過氧化物用量（liàng）應比模壓用膠料中的 大。某（mǒu）些場合下采用兩種（zhǒng）過氧化物並用，可（kě）減小硫化（huà）劑用量，並可適當降低硫化溫度，提高硫（liú）化效應。

　　硫化（huà）機理

　　矽橡膠以過氧（yǎng）化物硫化時，過氧化物對矽橡膠的交聯是在兩個活（huó）化的甲基或乙烯基之間通過自由（yóu）基反應進行（háng）的。二甲基（jī）矽橡膠 的交聯按（àn）下列反應式進行：

　　乙烯基矽（guī）橡膠的交聯按（àn）下（xià）列反應式進行：

　　矽橡膠除常用上述過（guò）氧化物硫化外，還（hái）可用高能射線進行輻射硫化。輻射硫化也是按自由基機理進行的，當生膠中（zhōng）的乙（yǐ）烯基摩 爾分數較高（0.01）或與其（qí）它橡膠並用時，也可以用硫黃硫化，但性（xìng）能極差（chà）。

　　補強劑及相關的（de）機（jī）理

　　未經（jīng）補強的矽橡膠硫化膠強力很低，隻有0.3MPa左右，沒有實際使用價值。加入（rù）適當的補強劑可使矽橡膠（jiāo）硫化膠的強度達到 3.9～9.8MPa,這對提高矽橡膠的性能，延長製品的使用壽（shòu）命是極其重（chóng）要的。矽橡膠補強填充劑的選擇（zé）要考慮（lǜ）到矽橡膠的高溫使用及 用（yòng）過氧化物硫化（特（tè）別是用有酸堿性的物質）對矽（guī）橡膠的不利（lì）影響。

　　矽橡膠用的補（bǔ）強填充劑（jì）按其補強效果的不同可分為補強性填充劑和弱補強性填充劑，前者的粒徑為10～50nm,比表麵積為70～ 400m2·g-1,補（bǔ）強效果較好；後者粒徑為300～1000nm,比表麵積在30m2·g-1以下，補強效果較差。

　　補強（qiáng）填充劑

　　矽橡膠的補強填充劑主要是指合成二氧化矽，又稱白炭黑。白炭黑可分為氣相法（fǎ）白炭黑和沉澱法白炭黑。氣相（xiàng）法白炭黑為矽橡 膠最常（cháng）用的補強劑之一，由它補強的膠料其硫化膠的機械強（qiáng）度（dù）高、電性能好，並可與其它補強劑或弱補強（qiáng）劑並用，製備不同使用要 求的膠料。

　　與用氣相法白炭黑補強的矽橡膠膠（jiāo）料相比，用沉澱法（fǎ）白炭黑補強的膠料機械強度稍低，介電性能（特別是受潮後的介電性能（néng）） 較差，但耐熱老化（huà）性能較好，混煉膠（jiāo）的成本低（dī）。對製品的機械強度要求不高時，可單獨使用沉澱法白炭黑（hēi）或與氣相法白炭黑並用。

　　用處理過的白炭黑作（zuò）補強劑，膠料的機械強度較（jiào）高，混煉和返煉（liàn）工藝性能好，硫化膠的透明度也好，因此廣泛用在醫用（yòng）製品中 。此外，這（zhè）種膠料的粘合性好，溶解性優良，可用於粘著和製作膠（jiāo）漿。

　　弱補強填充劑

　　弱補強填充劑也可稱作惰性填料，對矽橡（xiàng）膠補強作用（yòng）很小，它們在矽橡膠（jiāo）中一般不單獨使用，而是與白炭黑並用，以調節矽橡 膠的硬度，改善膠料的工藝性能和硫化膠的（de）耐油性能及耐溶劑性（xìng）能，降低（dī）膠料的成本。常用的弱補強劑有矽藻（zǎo）土、石英（yīng）粉、氧（yǎng）化（huà）鋅 、三氧化二鐵、二氧化鈦、矽（guī）酸鋯和碳酸鈣等。

　　矽橡膠常用補強劑的用量和物理性能如表4所示（shì）。

　　助劑

　　（1）結構控製劑

　　采用氣相法白炭黑補強的矽橡膠膠料貯存過程中會變（biàn）硬，塑性值下降，逐（zhú）漸失（shī）去加工工藝性能，這種現象稱作“結構化”效應（yīng） 。為防止和減弱（ruò）這種“結構化（huà）”傾向而加入的配合（hé）劑稱為“結構控製劑”。結構（gòu）控（kòng）製劑通常為含（hán）有羥（qiǎng）基或硼原（yuán）子的低分子（zǐ）有機矽化 合物，常用（yòng）的有二苯基矽二醇、甲基苯基二乙氧（yǎng）基矽烷、四甲基亞乙基二氧二甲（jiǎ）基矽烷、低分子羥基矽油及矽氮烷等。

　　（2）耐（nài）熱（rè）添加劑

　　加入某些（xiē）金（jīn）屬氧化物或其鹽以及某些元素的有（yǒu）機化合物，可大大改善（shàn）矽橡膠的熱空氣老化性能，其中最常用的為三氧化二鐵， 一般用（yòng）量為3～5份；其它如錳、鋅（xīn）、鎳和銅等金屬氧化物也有類（lèi）似的效果。加入少量（少於1份）的噴霧炭黑也能起到（dào）提高耐熱（rè）性 的作用。通常（cháng）在250～300℃的溫（wēn）度範圍內進行熱空氣老化（huà），才能顯示出這些（xiē）添加劑的作用。

　　（3）著色劑

　　矽橡膠常用著色劑（jì）如下：

　　氧化鐵（三氧化二鐵）　紅色

　　鎘黃（二氧化鎘（gé））　黃色

　　鉻綠（三氧化二鉻）　綠色

　　炭黑　黑色

　　鈦白（二氧化鈦）　白色

　　群青　藍色

　　（4）其它（tā）

　　在製備矽橡膠（jiāo）海綿製品時必須加入發泡劑，矽橡膠常用的發泡（pào）劑有N,N2二亞硝基（jī）五亞甲基四胺和偶氮二甲酰胺等。橡膠膠（jiāo）料中 加入少量（liàng）（一般少於1份）四氟乙烯粉，可改善膠料的壓延工藝性（xìng）能及成膜性，提高硫化膠的撕裂強度。硼酸（suān）酯和含硼化合物能使 矽橡膠硫化（huà）膠具有自粘性。采（cǎi）用比表麵積較（jiào）大的（de）氣相法白（bái）炭黑補強時，加入少量（3～5份，乙烯基質量分數一般為0.10左右（yòu））高乙 烯基矽油，膠料經硫化後，抗撕裂性能可（kě）提高至30～50kN·m-1。常用（yòng）乙烯基矽橡膠和氟橡膠配方（fāng）及物理性能見表5。

　　加工

　　矽橡膠可采（cǎi）用普通橡膠加工設備進行加工，但應（yīng）注意：①加（jiā）工過程保持清潔，不能混有其它橡膠、油汙或雜質，否則會影響矽 橡膠（jiāo）的（de）硫化及性能；②矽膠製品需在烘箱中進行較長時間熱空氣（qì）二段硫化，以改善硫化膠的（de）性能。

    混煉

　　矽橡膠生（shēng）膠比較柔軟，具有一定的可塑性，可不經塑煉而直接采用開（kāi）煉（liàn）機或密煉機進行混煉。混煉方法可有以下（xià）幾種：

　　（1）開煉機混煉

　　雙輥開煉機輥筒速比以（1.2～1.4）∶1為宜，快輥（gǔn）在後，較高（gāo）的速（sù）比導致較快的混（hún）煉，低速（sù）比可使膠片光滑。輥（gǔn）筒必須通有 冷卻水，混煉溫度宜在40℃以下，以（yǐ）防止焦燒（shāo）或硫化劑的揮發損失。混煉時開始輥距較小（1～5mm），然後逐步（bù）增大。加料和操作 順序：生膠（包輥）-補強填（tián）充劑（jì）-結構控製劑-耐熱助（zhù）劑-著色劑-薄通5次-下料，烘箱熱處（chù）理-返煉-硫化劑-薄通-停放過夜-返煉- 出片。膠（jiāo）料也可不（bú）經烘箱熱處理（lǐ），在（zài）加入耐熱（rè）助劑後，加入硫化劑再薄通，停放過夜返煉，然後再停放數天（tiān）返煉出片使（shǐ）用。混（hún）煉（liàn）時 間（jiān）為20～40min。

　　矽橡膠在加入煉膠機時包慢輥（前（qián）輥），混煉時則很快包快輥（gǔn）（後輥（gǔn）），煉膠時必須（xū）能（néng）兩麵操作。由於矽橡膠膠料比較軟，混 煉時可用普通膩子刀操作，薄通時（shí）不能像普通橡膠那樣拉下薄片（piàn），而采用鋼、尼龍或（huò）耐（nài）磨塑料刮刀刮下。

　　為便於清理（lǐ）和防（fáng）止潤（rùn）滑（huá）油漏（lòu）入膠內，應采用活動膠板。氣相法白炭黑易（yì）飛揚，對人體（tǐ）有害，應采取相應的保護措（cuò）施。如果在混 煉時（shí）直接使用粉狀過氧化物，必須采取防爆措施，最好使用膏狀過氧化物。

　　（2）密煉機（jī）混煉

　　用實驗室2L密煉（liàn）機混煉時，混煉時間（jiān）為6～16min。混煉無特殊困難。當裝料係數為0.74時（shí），采用Φ160mm開煉機混（hún）煉也能正常 進行。排料溫度與補強填充劑的類型有關（guān），當采用弱（ruò）補強性填充劑和沉澱（diàn）法白炭黑時，排膠溫度在50℃以下；當使用氣相法白炭黑 時排（pái）膠溫度（dù）為70℃左右。

　　（3）膠料停放和返煉

　　矽橡膠膠料混煉結束後（hòu），停（tíng）放時間應不少於24h,以使各種配合劑（特別（bié）是結構控製劑）能與生膠充分起作用。停放（fàng）後膠料變硬（yìng） ，塑性值下降，使用前必須進行返煉。返煉采用開煉機，開始時輥距較大（3～5mm），此時膠料較硬，表麵呈皺紋狀，包在前輥上 。隨著返（fǎn）煉時間的延長，膠料逐漸變（biàn）軟；慢慢（màn）縮（suō）小輥距（0.25～0.5mm），膠料很快包在後輥上。待（dài）膠料變軟，表麵光（guāng）滑平整後， 即可下料出片。返煉不足，膠片表麵有皺紋；返煉過度，則膠料發粘而粘輥。返煉溫度（dù）一般控製在室溫。

　　擠出

　　矽橡膠一般比較（jiào）柔軟，擠出效果較好，易於操作，可擠出（chū）各（gè）種不同（tóng）形狀和（hé）尺寸的（de）製（zhì）品，其加工設備和（hé）工具（jù）基本上與普通橡膠相 似。

　　出機一般（bān）是用Φ30或Φ65mm的單螺紋螺杆，長徑比為（wéi）（10～12）∶1效果較好。擠（jǐ）出時盡量保持低溫，以不（bú）超過40℃為（wéi）宜，故 機筒和螺杆均須通冷卻水。對質量要求較高的產品可（kě）在靠近（jìn）機頭部分加裝80～140目濾網，以除去膠料中的雜質（zhì），改善擠出質量（liàng）。

　　矽橡膠擠出半成品柔軟而易變形，因此必（bì）須立即進行硫化（huà）。最常用的方法是熱空氣連續硫化；電線（xiàn）、電纜工業通常用高壓蒸汽 連續硫化。如在擠出後不能連續硫化（huà），為（wéi）防止（zhǐ）變形，擠出後應（yīng）立即用圓盤、圓鼓或輸送帶接（jiē）取，用滑石粉隔離以免相互粘結。若發（fā） 現膠（jiāo）料過軟而不（bú）適於擠出時，可在膠料中（zhōng）再混入3～5份氣相（xiàng）法白炭黑。

　　用於（yú）擠出的膠料配方，其（qí）硫化劑用量應（yīng）比模壓製品的適（shì）當增大，矽橡膠的擠出速度（dù）低於其它橡（xiàng）膠，當要求與其它橡膠達到相同 擠出速度時（shí），應采用較高的螺杆轉速。

　　壓延

　　壓延機一般采用立式三（sān）輥壓延機。用於生產（chǎn）膠片時（shí），中輥是固定的，中輥轉速比上（shàng）輥快（kuài），速（sù）比為（1.1～1.4）∶1,下輥的轉速 和中輥（gǔn）相同。當壓延機開（kāi）動時，上輥溫度為50℃，中輥應保（bǎo）持為室溫，下輥用冷卻水冷卻。壓延（yán）速度（dù）一般為60～7500px·min-1,不 宜過快，先以低速調整輥距（中、下輥），以保證一定的壓延厚度，然後再提高至正常速度進行連續操作（zuò）。

　　當三輥壓延機用於矽橡膠貼膠和（hé）擦膠時，織物替代了墊布（聚酯薄膜）在中輥（gǔn）和下輥之間通過。三輥壓延機隻適（shì）用於（yú）單麵覆膠 ，長期生產（chǎn）時應采用四輥壓延機。

　　用於壓延的膠料必須正確控製其返煉程度，最（zuì）好在煉膠（jiāo）機上先不充分（fèn）返煉，以期在壓延過程中獲得足夠返煉，這樣可以避免膠 料（liào）在壓延（yán）過程中因返煉過（guò）度而粘輥。膠料配（pèi）方對（duì）壓延也有一定的影響，采（cǎi）用補強性（xìng）填充劑的膠料壓延（yán）工藝性能較好。

　　塗膠

　　塗（tú）膠是指把矽橡膠膠漿用（yòng）浸漿或刮（guā）漿的（de）方法均勻分布在織物（wù）上用以（yǐ）改進薄膜製品的強力和屈撓性（xìng）能，使織（zhī）物耐潮，以製造耐高 溫的（de）電絕緣材料等。

　　（1）膠（jiāo）漿製備

　　供製膠漿用（yòng）的矽橡膠膠料其硫化劑多采用過氧化二（èr）苯甲酰（BP），用量比（bǐ）一般模型製品稍大。補強填充劑若采用氣相法白炭黑 ，用量不宜（yí）超過40份，並（bìng）適（shì）當增大結（jié）構控製劑的用量，采用甲苯或二甲苯等揮（huī）發（fā）性溶劑。

　　混煉（liàn）膠經充分返煉後下薄片，然（rán）後剪成（chéng）小塊，置於溶劑中浸泡過夜，采用攪拌機或混合器進行攪拌，製成固形物質量分數為 0.15～0.25的膠漿。膠漿應保存在40℃以下的環境中。

　　（2）織物（wù）預處理

　　矽橡膠（jiāo）塗膠用的底層織物一般采用玻璃布、尼龍和聚酯等。其中玻璃布因具有耐熱性好、強度高和吸濕性低等特點應用較多（duō）。 玻璃（lí）纖（xiān）維在拉絲過程中薄膜塗有石蠟潤滑劑（占織物質量的0.2%～0.5%），在硫化溫度下易揮發，影響膠料（liào）與織物的結合，必須在 塗膠前進（jìn）行脫蠟。尼龍和聚酯的熱變形較大，影（yǐng）響橡膠和織物（wù）的結合，為此在塗膠（jiāo）前（qián）須進行熱定型，即將織物在一定牽伸下，進行 短時間熱處理，尼龍的處理溫度為170～175℃，聚酯處理溫度為215～220℃。

　　（3）塗膠

　　織物經預處理後，還要（yào）進行表麵膠粘（zhān）劑處理，然後才可塗膠。膠粘劑是一種由烷氧基矽烷、硼酸酯（zhǐ）、硫化劑和溶劑（乙酸乙酯 或乙醇）組成（chéng）的溶液。

　　織物經膠粘劑表麵處理後，即可用塗（tú）膠機（jī）將（jiāng）膠漿均勻塗在織物上，然後經幹燥、硫化即成。硫化一般分兩段進行：一（yī）段（duàn）溫度為 120～130℃，二段溫度為230℃。塗層的厚度可（kě）以通過改（gǎi）變膠液的粘度或調節織物通過塗膠槽的速度來控製。

　　粘合

　　矽橡膠能與很多材料，包括金屬、塑料、陶瓷、纖維、矽橡膠本（běn）身以及其它一（yī）些橡膠粘合，采（cǎi）用能與矽橡膠本身同時硫化的膠（jiāo） 粘劑（jì）可使矽橡膠（jiāo）與被塗層之間獲得最好粘合。

　　矽橡膠硫化膠之間的粘合一般采用膠粘劑。常用膠粘劑配方（fāng）舉例如下：乙烯基矽橡（xiàng）膠　100;氣相法白炭黑　35;三氧化二鐵　 5;硼酸（suān）正（zhèng）丁（dīng）酯（zhǐ）　3;膏狀（zhuàng）硫化（huà）劑DCBP　3。

　  硫化

　　矽橡（xiàng）膠硫化工藝不是一次完成，而是分兩個階段進行的，膠料在加壓下（如模壓硫化、硫（liú）化罐直接蒸汽硫化（huà）等）或常壓下（如 熱空氣連（lián）續硫化）進行加熱定型，稱為一段硫化（或定型硫化）；在烘箱中高溫（wēn）硫化，以（yǐ）進一步穩定硫化膠各項物理性能，稱為二 段硫化（或後硫化）。

　　（1）一段硫化（huà）

　　①模型製品硫化。可采用平板硫化、傳遞模壓硫化和注壓硫（liú）化。硫化條件如表6所示。

　　矽橡（xiàng）膠製品硫化時，一般不（bú）使（shǐ）用脫模劑，應迅速裝料、合模、加壓，否則容易焦燒，特別是含有硫化劑BP和DCBP的膠料。傳遞 模壓硫化是一種加工矽橡膠膠（jiāo）料應用較廣泛的工藝，與每（měi）模單孔的平板硫化比較，其優點是加工周期短，並能（néng）硫化複雜的特別是帶 有插入物和銷（xiāo）釘的橡膠件。與注壓硫化（huà）比較，設備成本（běn）較低。

　　注壓硫化模製品，可提高勞動生產率，降低勞動強度，同（tóng）時還可以減（jiǎn）小過氧化物的用量，提高（gāo）製品（pǐn）的抗撕裂性能，改善（shàn）壓縮永（yǒng） 久變形性能，但製品收縮率較大（dà）。

　　②擠出製品的硫化。可采用蒸（zhēng）汽加壓硫（liú）化、熱（rè）空氣連續硫化、液（yè）體（tǐ）硫化槽連續硫（liú）化、鼓式硫化和輻射硫化等方法。前3種方法 較常用。

　　（2）二段（duàn）硫化

　　矽橡膠製品經過一段硫化（huà）後，有些低分子物（wù）質存（cún）在於硫（liú）化膠（jiāo）中，影響製品性（xìng）能。例如，采（cǎi）用通用型硫化（huà）劑（如硫化劑BP或DCBP ）的膠料，經過一段硫（liú）化後，其硫化劑分解的酸性物質（zhì）量，將增大海（hǎi）綿孔的孔度，降低密度；增大硫化劑的用量將縮小海綿孔（kǒng）的孔 度，增大密度，產生較厚的孔壁。此外，硫化溫（wēn）度對海綿（mián）的發孔情況也有很大影響。

　　發泡

　　在矽橡膠膠料中加入發泡劑，然後（hòu）在受壓狀態下加熱硫化使橡（xiàng）膠發泡，可製得矽橡（xiàng）膠海綿。但必須注意以下幾個問題（tí）。

　　（1）應選用（yòng）其分解產物不（bú）影響矽橡膠耐熱性的（de）發（fā）泡劑。一（yī）般（bān）采用有機發泡劑如（rú）發泡劑BN、尿素等，其分解（jiě）產物在二段硫（liú）化中 除去。

　　（2）適當控製硫化劑和發（fā）泡劑的用（yòng）量，以（yǐ）使發泡速度與硫化速度相匹配。增大發（fā）泡劑的用量，將增（zēng）大（dà）海綿孔的孔度，降低密 度（dù）；增大硫化劑的用量將縮小海綿孔的孔度，增大密度，產生（shēng）較厚的孔壁。此外，硫化（huà）溫度對海綿的發孔情況也有很大影響。

　　（3）硫化劑（jì）適當並（bìng）用可較好地控製海綿孔度和密（mì）度。通常硫（liú）化（huà）劑DBPMH與BP或TBPB與（yǔ）DCBP並用效果較好。

　　（4）可（kě）采用（yòng）2號氣相法白炭黑或2號氣相法白炭黑與沉澱法白炭黑並用作補強劑。應嚴格控製膠料的塑性值（zhí），塑性值（zhí）過大，發 孔時易（yì）造（zào）成過度膨脹，形成粗燥的開孔結構，甚至（zhì）很多孔破裂；塑性值過小（xiǎo），則發孔不足，產品較硬。采用弱補強性填充劑的膠（jiāo）料 比較容易控製塑（sù）性值，返煉的（de）膠料最好當天使用。

　　（5）發泡劑應均勻分散於膠料中。一般發泡劑粒子（zǐ）易結團，難以分散，可先製成生膠/發（fā）泡劑母煉膠配比（bǐ）（1∶1），再（zài）進行混 煉，以提高分散效果。

　　（6）采用模壓工藝的膠料，應（yīng）注意去除膠料中的氣泡，防止破壞海綿結構。

　　用於模壓海綿製（zhì）品的膠料，經混煉出片後，應根據模（mó）具規格進行裁料，並（bìng）在表麵塗隔離（lí）劑，以備入模硫（liú）化。一般用滑石粉作隔 離劑，也可用白炭黑。

　　矽橡膠海綿模型製品的定型硫化有兩種方法：一種是一步法，即膠料在模具中一次發孔成（chéng）一定形狀和尺寸的海綿，二段硫化不 再發孔（kǒng）；另一種是兩步法，即先使（shǐ）膠（jiāo）料在模具中進行短時間硫化，使其初步發孔並恰好形成一層表麵，然後置（zhì）於（yú）烘箱中再（zài）發（fā）孔成一 定形狀和（hé）尺寸。對海綿薄板來說，前一種的硫化時間通常為15～20min,後一種的硫化時間一般在5min之內。