矽膠製（zhì）品生（shēng）產製（zhì）作環節當中，質檢人員在矽膠產品以肉眼直線距離一眼看得到的表麵不（bú）良（liáng）現象都基本可以避免（miǎn），唯獨擔心的問題（tí）點就是（shì）難以辨別的不良因素與隱藏較深的隱患問題點， 比如發軟，尺寸（cùn）變形，產品分形破損，今天就為大家講解隱患不良現象，邊緣開裂破損問題點：

產品開裂是矽膠模壓成型工藝比較常見的一種問題，它主要（yào）針（zhēn）對模具的分形線部位出現上下合模部（bù）位的開裂，通常會因為（wéi）錯位，鋸齒，皺褶，撕裂等現象出現，而（ér）產生的主要原因可能因為（wéi）模具，生產，以及材（cái）料等幾個原因所造成，以下為常見的幾種爆邊分裂（liè）現象！

一、生產原因

生產原因主要問題點在機台設備的壓力問題所導致（zhì），在矽膠廠家加工過程中如壓（yā）力波動硫化太大會（huì）使模具模芯當中的產品流動性變化大（dà）導致產品在上下合模時為完全貼合就已經固化成（chéng）型導致出現開裂，而壓力較小同樣，由於壓力較小在上下合模成（chéng）型過程中導致還未完全將材料平均分（fèn）布時已經固化成型，所以在機台的壓力上麵要適當管控（kòng）它的（de）參數！防止分型線開裂（liè），所以如果壓力太小時披風增大，需適當減少膠（jiāo）料重量，加大模具的排料槽。

二、機台（tái）參數

其次是硫化溫（wēn）度與時（shí）間沒有嚴格管控，在壓力正常前提下，造成開裂的原因也有可能由機台的溫度和時間的不穩定（dìng）所導致，在硫化過程中由於膠料的流動導向性較慢，如果在溫度（dù）偏高的前提下，材料在模（mó）腔裏還未完全硫化成型時就出模會導致產品出現局部不熟（shú）導致爆邊（biān）開裂的現象。同時也可能（néng）由於溫度的下調（diào），膠料出現熱脹冷收縮現象在分型（xíng）線未成型時出現開（kāi）裂，應當在（zài）溫度（dù）與時間的控製方麵（miàn）需要適當用溫度配合硫化時間，同時也要用時（shí）間來配合溫度！

三、原材料原因

原材料本（běn）質不占據開裂原因，不過在以（yǐ）上（shàng）原因都未能找到爆邊的前提下就需要查一（yī）查是否屬於材料的流動性較差，或者混煉的時間放太久需要翻煉，因為材料的硫化劑（jì）在存放的（de）過程中是24小時內必（bì）須使用，所以在材料裏如果固化劑在減縮，那麽它的分型線受影響是最大的！

除以上以（yǐ）外（wài），我們也可以分析結構與模具（jù）的問（wèn）題（tí），一般產品的結構比較厚（hòu）硬（yìng）度偏高都會有（yǒu）一定的風險純在（zài）破邊現象（xiàng），所以在開（kāi）模（mó）時對於排（pái）料槽以及結構的設計固然（rán）需要注（zhù）意（yì）產品的細節問題了！