在矽膠製品生產過程當中，矽膠的成型與各個（gè）方（fāng）麵都有一（yī）定的（de）因素，不（bú）過要問哪方麵的（de）原因占據主要問題點，還是要（yào）從（cóng）生產環節去管控，但是說從哪個環節最不（bú）好控製（zhì）那麽肯定就是原材（cái）料方麵了，所以原材料不對勁兒時，我們應該（gāi）從源頭矽膠材料尋（xún）找一下原因（yīn）！

原（yuán）因一：

    在矽膠材料裏乙烯（xī）基含量不夠或生（shēng）膠本身乙烯基含量分布不均勻，使矽膠在硫化時沒有達到正硫點，硫化速度過長，硫化不全麵不充分，導致矽膠回彈不（bú）好。

  解決方法：

    可以（yǐ）通過提高矽膠內整體（tǐ）的乙（yǐ）烯基含量，並在配方當中加入適量的含氫矽油（yóu），減少填料的用量提高含矽膠量來解決回彈性差和（hé）硫化速度偏慢的情況；也可以采用不同型號乙烯基含量的生膠，配合（hé）少量的高乙烯基生膠進行使用，控製矽膠的（de）拉伸永久（jiǔ）變形，配（pèi）方當中要找到一個最佳平衡點，在避免出現矽膠材質發脆的情況來（lái）達（dá）到（dào）改善彈性的目的。

原因二：

    矽膠材質（zhì）本身偏酸性，也是導致（zhì）矽（guī）膠（jiāo）回彈性不好和硫化速度偏慢的重要因素。由於白（bái）炭黑本身（shēn）偏酸性，加上加入的結構控製劑多是偏酸性，使其矽膠（jiāo）偏酸性（xìng），偏酸（suān）性的矽膠對硫化有延遲作（zuò）用，同時耐高溫性能也會下降。

  解決方法：

    可以（yǐ）通過（guò）加（jiā）入適當的弱堿性（xìng）物質（zhì）來改善矽膠材料的酸性含量，一般膠料的PH值在中性或偏弱堿性範圍對改善（shàn）彈性和硫化速度有好處。

原因三：

    矽膠（jiāo）內增塑（sù）劑或結構控製劑加入過（guò）多，對矽膠有延遲硫化作用，從而（ér）導致矽膠回彈性變差和硫化（huà）速度偏慢。

  解決方法：

    可以選用分子量分布較窄和帶有一定揮發分的生膠，改善（shàn）矽膠產品的脫（tuō）模，從而（ér）減少增塑劑的用量；用烷氧（yǎng）基矽（guī）烷對白炭黑表麵進行處理的，配（pèi）合（hé）羥基矽油進（jìn）行使用（yòng），采（cǎi）用（yòng）兩步（bù）法讓（ràng）白炭黑分子和生膠分子有一定的結合反應時間，工藝（yì）上可以采取養生，來減少結構控製劑的用（yòng）量，達到改善矽膠回彈性和硫化速度的（de）目的。

另外，針對每種型號的矽膠建立一個標準的硫化曲線（xiàn），也是控製好混煉膠生產品質（zhì）穩定的一種手段。