矽橡膠製品的（de）角裂和模具粘接開裂現象嚴重困擾著（zhe）製品的不良（liáng）現象，製品的邊裂現象（xiàng）已經成為平板硫化工藝中的常態。為此，許多矽膠（jiāo）禮品在低硬度、圓弧形狀和圓柱形狀的（de）條件下容易出現邊緣（yuán）開裂（liè）。所以邊肖總結了幾種導致矽橡（xiàng）膠製品邊裂的原因及其（qí）解決方（fāng）法！

　　爆邊的主要原因是矽橡膠禮品在硬度較低的情況下有一定的弧度，而上下合模時模具中間和內部有一定的空隙，可能導致產品爆邊。最常見的產品是圓形的低硬度產品，因此造成這種情況的（de）主（zhǔ）要原因是模具加工過程中模具精度、CNC校正和刀具補償（cháng）的誤差。

　　原料（liào）的流動性太差，原料的性質是低硬度，所以加矽樹脂和乙烯基矽油會有誤差。結合機器本身的時間溫度和壓力調節，產品邊緣爆裂，可（kě）以（yǐ）從機器上調節！固化速度不穩定，當機（jī）器和模具（jù）溫度升高或降低時，產品往往會出現（xiàn）爆邊鼓包現象。但是當機器的溫度和時間調整後，往往形成一個循環，產品爆邊無（wú）法永久解（jiě）決！

解決方法：在模具加工過程中可以盡量減小上下模具的間隙（xì），由矽（guī）橡膠製品廠家在加（jiā）工過程中維持正常的硫化生產。在混煉過程中，應增加原料和硫化的混合程度，盡量使原料混合均勻。在生產加工過程中，要控製產品的重量和擺放方式，爆邊時要降低機器溫度，直到產品不出現裂紋。不過在這裏，控製矽膠禮品中爆邊現象最好的（de）方法就是保（bǎo）持機器正常（cháng）運（yùn）轉，保持產品正常穩定進出模（mó）具！

　　如果固化時間太長或太短，產品可能會出現。

　　了解（jiě）矽膠生產的人都（dōu）知道，低硬度的矽橡膠（jiāo）製（zhì）品如果成型時控製不好，邊緣會（huì）開裂，也就是俗稱（chēng）的矽橡膠製（zhì）品爆（bào）邊（biān）。為什麽硬度低的（de）矽橡膠製品會有爆邊？麵對爆邊應該怎麽（me）解決？邊肖就如何解決矽橡膠製品邊爆的問題為大家整理（lǐ）分享幾點。

　　矽橡膠製品

　　1.硬度較低(約30度)的（de）橡（xiàng）膠在成型過程中容易出現氣泡等缺陷。如果是矽膠體的顏色或者半透明的顏色，很（hěn）容易在矽橡膠製品上看到（dào）很多（duō）白點。解決辦法（fǎ）：提高模具溫度，適當提高成型模具溫度。

　　第二，提高模具溫度，氣泡和（hé）白點的缺陷（xiàn）解決了，但（dàn）是矽膠製品的邊（biān）緣開始開裂，也就是（shì）說出現了爆邊。這樣就形成了一（yī）個無限（xiàn）循環。當模具溫度升高時（shí），邊緣會爆裂，而（ér）當模具（jù）溫度降低時，會出現空氣滯留(氣泡)和不（bú）良白點。解決方案：

　　1.降低成型的模（mó）具溫度，如果（guǒ）有不良的空氣滯留(氣泡)和白點，則延長固化時間。成型溫度必須大幅下降，直到矽（guī）橡膠製品不爆。不要以為把模具溫度（dù）降個四五（wǔ）度就能解決。

　　2.排氣行程和頻率一定要控製好，排氣頻率（lǜ）盡量小。如果可能的話，排（pái）氣行程要盡量縮短。

　　3.硫化劑的（de）加入量可以適當減少。

　　對於低（dī）硬（yìng）度的矽膠產（chǎn）品，造成爆邊的因素有很多，一些例外的（de）因素也會造成爆邊，比如：橡膠的（de）重量控製（zhì）不好，(太重會導致爆邊，太輕會導（dǎo）致缺料缺角，所以控製在合理的重量會降低爆（bào）邊的概率。)其次，在長（zhǎng）期的生產過程中，要適當降低模具溫度，使模（mó）具保持在一（yī）定的溫度範圍內(在沒有（yǒu）間（jiān）歇的（de）情況下，模具溫度（dù）要保持在一定（dìng）的範（fàn）圍內)矽橡膠製品的生產過程是一個複雜的生產過程，各（gè）種問題有很多未使用的（de）解（jiě）決方案。更多解（jiě）決方案請參考（kǎo）迪博矽（guī）橡膠製品廠商（shāng）的專業講解！