現如今矽膠製（zhì）品論製作工藝可以說是模壓硫化工藝最為常見的一種，它的製作方式簡單，產品質（zhì）量好（hǎo），對批（pī）量生產廠家是最方便快捷的（de）一種工藝，而我們生產工藝當中也會出現一些常見問題需要（yào）處理，對成型工藝生產來說也是一種基礎的認（rèn）識，下麵介紹一些成型工藝當中幾個關（guān）鍵的生產要點，也可以在以（yǐ）後生產當中弄個（gè）遇到問題好解決的一種方法，我們可以從以下幾點了解：壓力（lì）、溫度、時間、擺料（liào）、材質、重量來（lái）了解！

1、   成型機台壓力，指的是成型硫化機的（de）設定壓力，通過壓力表和電腦控製，足夠的壓力可以讓模具（jù）合模時，膠料完整的壓入模具內，並杜絕因為（wéi）硫化時膠料產生微量的水分產生氣泡，配合排氣可以控製產品氣泡。膠料硬度高，流動性差，選擇（zé）的壓（yā）力就要（yào）大，過高的壓力，容（róng）易壓壞（huài）模（mó）具刀口，壓力的大小和模具的外形尺寸有關，模具小，壓力也要相應的降低，防止模具和硫化機（jī）平板變形。調硫化機壓力時，最大（dà）不得超過硫化機的最大壓力（lì），否則會出現機器損（sǔn）壞等狀況。空模不加壓（注射模除外），是保護模具（jù）刀口，延長（zhǎng）模具壽命的有效措施（shī）。

2、   機台的溫（wēn）度掌控，成型溫度（dù）：配方固（gù）定的時候，溫度是硫化熟不熟的基（jī）礎，溫度不夠，膠料不起反應（yīng）；溫度過高，產品（pǐn）發脆變形；通常矽膠低於170度（dù），硫化速度（dù）慢，時（shí）間必須延長；溫（wēn）度高於180度，硫化速度非常快，產量高，但是很容易產生模髒、發亮、產品變形、尺寸變小、薄製厚度超標、毛邊發脆等（děng）情況

3、   成型硫化時間的掌控，時間（jiān）是矽膠製（zhì）品生產廠家工藝當中是最重要（yào）的，硫化時間的長短直接影響產品（pǐn）的質量。硫化時間短，產品熟不透、變形（xíng）大、容易發白、產（chǎn）品不耐（nài）用；時間過長，產品產生過硫現象，強度、硬度變差，導（dǎo）致（zhì）發脆或（huò）表麵發粘；溫度（dù）和（hé）時（shí）間的關係必（bì）須依照產品（pǐn）的厚度和膠種來製定，厚製品必須用低溫長時間硫化，如（rú）果出模後發現時間不夠，產品不熟粘死在模具上，挖模、洗模難以清除幹淨，應重新合模再硫化，基本上可以把料子粘（zhān）下（xià）來。成型最大的問題之一是員工私自調機造（zào）成廢品。

4、   操作速度：指（zhǐ）硫化工擺膠和取產品時的操作速度。橡膠硫化是個化學反應，膠料（liào）從放在熱的模具上開始就會開始硫化，一模多穴的產品（pǐn），從放第一塊膠到（dào）最後一塊膠，擺膠的時（shí）間（jiān）越短越好，擺好膠要馬上合模，否則容易出現模髒，膠料（liào）燙死，毛邊厚，變形等各種異常。取產品時，用氣（qì）動（dòng）輔助容（róng）易把產品吹出來，但是會降低模具的溫度。操作不熟練，最容易出（chū）現模具溫度越來越低導致產品不（bú）熟，還粘模，新（xīn）手最容易出現這個問題。在生產光麵膠板時，擺膠，合模，啟模的速（sù）度對光麵（miàn）質量（liàng）的影響（xiǎng）最明顯（xiǎn），為什麽有些外觀要求嚴格的產品選擇吊上模（mó）操作，原理（lǐ）主（zhǔ）要之一也是在（zài）此（cǐ）！

5、   產品擺放問題：指的是膠料預成型的形狀，可以是長條（tiáo），也可以是小方（fāng）塊，也可以是圍成圈。膠（jiāo）料的厚度、長度、寬度，一定要和產品（pǐn）接（jiē）近，膠料形狀越接近產品形狀，膠料在（zài）模具內流動的時（shí）間越短，流動的距（jù）離越短，毛邊就越薄，用膠量就越少，產品的合格率就（jiù）越高；

6、   膠料重量：膠料的重量一定要大於產品的重量（liàng），否則就會缺膠。但是膠（jiāo）料放的越多，產品的毛邊就會越厚，尺寸就會變大（dà）。膠料的重量和膠料的形狀有直接（jiē）關係。怎樣用最少的膠料，用最合理的形狀生產而不缺膠，是（shì）成型員工技術水平高低的體現。膠料的重量夠，但是長度比模具還長，也會出現缺膠，膠料的形（xíng）狀和重量都合適，但是放偏了，就會出現一邊薄（báo）一邊厚的情況，嚴重時還會出現一邊（biān）缺膠而一邊毛邊厚的問題（tí）。膠料的形狀合適，總重量合適，但是剪的厚薄寬窄不均勻，或者補膠不均勻，也會造成缺膠。當產品出現缺（quē）膠時，不要著急加重膠料，首先應取包含毛邊的完整（zhěng）模，檢查重量，再看產品厚薄是否均勻，最後決（jué）定是不是要加料。成型領班的（de）技術含量與經驗（yàn）很重（chóng）要！

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