矽膠製品生產製作環節當中（zhōng），質檢人員在矽膠產品以（yǐ）肉眼直（zhí）線距離一（yī）眼看得（dé）到的表麵不良現象都基本可以避免，唯獨（dú）擔心的問題點就是難以辨別的不良因素（sù）與隱藏較深的隱患問題點， 比如發軟（ruǎn），尺寸（cùn）變形，產品分形破損，今天就為大家講解（jiě）隱患不良現象（xiàng），邊緣開裂破損問題點：

產品開裂是矽膠模壓成型工藝比較常見的一種問題，它主要針對模具的分（fèn）形線部位出現上下合模部位的開裂，通常會因為錯位，鋸齒，皺褶，撕裂等現象出（chū）現（xiàn），而產（chǎn）生（shēng）的（de）主要原因（yīn）可能因為模具，生產，以及材料等幾（jǐ）個原因所造成，以下為常見的幾（jǐ）種（zhǒng）爆邊分裂現象！

一、生產原（yuán）因

生產原因主要問題點在（zài）機台設備的壓力問題所導致，在（zài）矽膠（jiāo）廠家加工過程中如壓力波動硫化太大會（huì）使模具模芯當中的產品流動性（xìng）變化（huà）大導致產品在上下合模時為完全貼合（hé）就（jiù）已（yǐ）經（jīng）固化成型導致出現開裂（liè），而壓力較小同樣，由於壓力較小在（zài）上（shàng）下合模成型過程中導致還未完全（quán）將材料平（píng）均分布時已經固化成型，所以在機台的壓力上麵要適當管控它（tā）的參數！防止（zhǐ）分型線開裂，所以如果（guǒ）壓力太小時（shí）披風增大，需（xū）適當減少膠料重量，加大模具（jù）的排料槽。

二、機台參數

其次是硫化溫度與時間沒有嚴格管控，在壓力正常前提下，造（zào）成開裂的原因也有可（kě）能由機台的溫度和時間的不穩定所導致，在硫化過程中由於膠料的流動導向性較慢，如果在（zài）溫度偏高的（de）前提下，材料在（zài）模腔裏還未完全硫化（huà）成型時就出模會導（dǎo）致產品出現局部不熟導致爆邊開裂（liè）的現象（xiàng）。同時也可能由於溫度的下調，膠料出現熱脹冷收縮（suō）現象在分型線未成型時出現開裂，應當在溫度與時間的控製方麵需（xū）要（yào）適當用溫（wēn）度配合硫化時間，同時也要（yào）用時間來配合溫度！

三、原材料原因

原材料本質不占據開裂原因，不過在以上原因都未能找到爆邊的前提下（xià）就需要查一查是（shì）否屬於材料的流動性（xìng）較差，或者混煉的時間放太久需要翻煉，因（yīn）為材料的硫化劑在存放的過程中是24小時內必須使用，所以（yǐ）在材料裏如果固化（huà）劑在減縮（suō），那麽它的分型線受影響是最大的！

除以上以外，我們也可（kě）以分析結構與模（mó）具的問題，一般產品的結構比較厚硬度偏高都會有（yǒu）一定的風險純在破邊現象，所以在開模時（shí）對於排料槽以及結構的設計固然需要注意產品的細節問（wèn）題了！