有機矽材質以及工藝不計其數，而至今所屬比較熱門的工藝以及膠種（zhǒng）還是屬（shǔ）於熱硫化（huà）加工成型矽橡膠製品，如今在（zài）不同行業之中很 多產品被矽橡膠材料所代（dài）替，而代替的因素很明了，主（zhǔ）要還是因產品的特性和多方麵的變化和獨有的性能（néng）調配，而矽橡膠製品材料 可分為多方麵功能以及工藝進行實際調配，所（suǒ）以對於工藝配合以（yǐ）及生產加工你有了解過嗎？

熱硫化型矽橡膠是指相對（duì）分子質量高（40萬～60萬）的矽橡膠。采用有機過氧化物作硫（liú）化劑，經過加熱使有機過（guò）氧化物分解產生遊 離基（jī），並與橡膠（jiāo）的有機側基形成交聯，從而獲得硫化膠。

　　品種及特性

　　熱（rè）硫化型矽橡膠是應用最早的一類橡膠，發展至今已有許多品種，按（àn）化學組（zǔ）成（chéng）不同分（fèn）為以下7種：

　　（1）二甲（jiǎ）基矽橡（xiàng）膠

　　二甲基矽橡膠（polydimethylsiloxanerubber）簡稱甲基矽橡膠，是矽（guī）橡膠中最老（lǎo）的品（pǐn）種。在-60～250℃溫度範圍內能保持良好彈（dàn）性。由於存在硫（liú）化活性低、工藝性能差（chà）、厚壁製品在二段硫化時易發泡（pào）、高溫壓縮變形（xíng） 大等缺（quē）點（diǎn），目前除少量用（yòng）於織物塗覆外，已被甲基乙烯基矽橡膠替代。

　　（2）甲基乙烯基矽（guī）橡膠

　　甲基乙烯基矽橡膠（methylvinylpolysiloxanerubber）簡稱乙烯基矽橡膠，是由二（èr）甲基（jī）矽氧烷與少量乙烯基矽氧烷共聚而成 ，乙烯（xī）基摩爾分數一（yī）般為（wéi）0.001～0.003。少量不飽和乙烯基的引入（rù）使其硫化工藝及成品（pǐn）性能，特別是耐熱老化（huà）性和高溫抗壓縮變形 有很大改善。在矽橡（xiàng）膠生產中，甲基乙烯基矽橡膠產量最大、應（yīng）用最廣、品種牌號最多，除大量應用的（de）通用型膠料外，各種專用型 矽橡膠和具有加工特性的矽橡膠（如高（gāo）強度矽橡膠、低壓（yā）縮（suō）永久（jiǔ）變形矽橡膠、導電矽橡膠、導熱矽橡膠以及不（bú）用二段硫（liú）化矽橡膠、 顆粒矽橡膠（jiāo）等（děng））也都以其為基礎進行（háng）加工配合。

　　（3）甲（jiǎ）基乙烯基苯基矽橡膠

　　甲基乙烯基苯基矽橡膠（methylvinylphenylpolysiloxanerubber）簡（jiǎn）稱苯基矽橡膠，是（shì）在（zài）乙烯基矽橡膠的分子鏈中引入二苯 基矽（guī）氧烷鏈節（或甲基苯基（jī）矽氧烷鏈節）而製成的。當（dāng）苯基摩爾分數為0.05～0.10時，統稱為低苯基矽橡膠，此時，橡膠的硬化溫 度降到最低值（-115℃），使其具有最佳（jiā）的耐低溫性能，在-100℃以下仍具有彈性。隨著苯基摩爾（ěr）分數的增大，分子鏈（liàn）的剛性也增 大，其結晶（jīng）溫度反而上升。

　　苯基摩爾分數在0.15～0.25時統稱為中苯基矽橡膠，具有（yǒu）耐燃特點。苯基摩爾分數在（zài）0130以上時，統（tǒng）稱為高苯基矽橡膠，具有 優良的耐輻射性能。苯基矽橡膠應（yīng）用在要求耐低（dī）溫（wēn）、耐燒蝕（shí）、耐高能輻射、隔熱等場合。中苯基和高苯基矽橡膠由於加工困難，物（wù） 理性（xìng）能較差，生產和應用受（shòu）到一定限製。

　　（4）甲基乙烯基三氟丙基矽（guī）橡膠

　　甲基乙烯基三（sān）氟丙基（jī）矽橡膠（methylvinylrtrifluoropropylpolysiloxanerubber）簡稱氟矽橡膠（fluorosilicorubber）， 是在乙烯基矽橡膠的分子鏈中引入氟代烷基（一般為三氟丙基），具有優良（liáng）的耐油、耐溶劑性能。例如，對於脂肪族、芳香族和氯 化（huà）烴類溶劑，石油基的各種燃料油、潤滑油、液壓油以及某些合成油，其工作（zuò）溫（wēn）度範圍為-50～250℃，在常溫和高溫（wēn）下穩定性較好 。

　　（5）亞苯基矽橡膠和亞苯醚基（jī）矽橡（xiàng）膠

　　亞苯基矽橡膠和亞苯醚基矽橡膠（phenylenepolysiloxanerubberandphenylatylenesiliconerubber）是（shì）在（zài）分子鏈中含有亞苯 基或苯醚基鏈節的新品種（zhǒng）矽（guī）橡膠，是為適應（yīng）核動力裝置和導航技術的要求而發展起（qǐ）來的，其主要特性是拉伸強度較高，耐γ射線、 耐高溫（300℃以上），但耐寒性不如低苯基（jī）矽橡膠。

　　（6）腈矽橡膠

　　腈矽橡（xiàng）膠（nitrilsiliconerubber）主要是在分子鏈中引入含有甲基-β-腈乙基矽氧（yǎng）鏈（liàn）節或甲基（jī）-γ-腈丙基矽（guī）氧鏈節的一種彈 性體，其主要特點與氟矽橡膠相似，即耐（nài）油、耐（nài）溶劑並具有良好的耐低（dī）溫性能（néng）。但由於在聚合條件下存（cún）在引起腈基水解的因素，因 此（cǐ）生膠（jiāo）的重複性差，其應用發（fā）展（zhǎn）受到一定（dìng）限製。

　　（7）矽硼橡膠

　　矽硼橡膠（boronsiliconerubber）是（shì）在分子主鏈上（shàng）含有（yǒu）十（shí）硼烷籠形結構的一類新型矽（guī）橡膠，具有高度的耐熱老化性，可在400 ℃下長（zhǎng）期工作，在（zài）420～480℃下可連續工（gōng）作幾小時，而在-54℃下仍能保持彈性（xìng）。適於在（zài）高速飛機及宇宙飛船中作密封材料。美國 在60年代末已有矽硼橡（xiàng）膠商品係列牌號，但70年代以後很少報道，其主要原因可能是（shì）膠料的工藝性（xìng）能（néng）和硫化膠的彈性都很差（chà），而（ér）且 碳硼的合成十分複雜，毒性大，成本昂貴（guì）。

　　熱硫化型矽橡（xiàng）膠產品以生膠或（huò）硫化膠形式出（chū）售，一般配製成具有各（gè）種特性的膠料供用戶（hù）選擇，按特性不同可（kě）分成下列幾（jǐ）類：

　　（1）通用型（一般強度型）。由乙烯基矽橡膠與補強劑等組成，硫化膠物（wù）理性能屬中等，是用量最大、通用性最強的一類膠（jiāo） 料。

　　（2）高強（qiáng）度型。采（cǎi）用乙烯（xī）基矽橡膠或低苯基矽橡膠，以比表麵積（jī）較大的氣（qì）相法白炭（tàn）黑或經（jīng）過改性處理的白（bái）炭黑作補強劑（jì），並 通過加（jiā）入適（shì）宜的加工助劑和特殊（shū）添加劑等（děng）綜合性配合改進措施，改進交聯結構，提高撕裂強度。

　　（3）耐高溫型。采用乙烯（xī）基矽橡膠或低（dī）苯基矽橡膠（jiāo），補強劑的種類和耐熱添加劑經適當選擇，可製（zhì）得耐300～350℃高溫（wēn）的矽 橡（xiàng）膠。

　　（4）低溫型。采用低苯基矽橡膠，脆性溫度達-120℃，在-90℃下仍具有彈性。

　　（5）低壓縮永久變形型。主要采用乙烯基（jī）矽橡膠，以乙烯（xī）基（jī）專用（yòng）的有機過氧（yǎng）化物（wù）作硫化劑，當壓（yā）縮率為30%時，在150℃下壓 縮24～72h後的永久變形為7.0%～15%（普（pǔ）通矽橡（xiàng）膠為20%～30%）。

　　（6）電線、電纜型。主要采用乙烯基矽（guī）橡膠，選用電（diàn）絕（jué）緣性能良好的氣相法白炭黑為補強劑，具（jù）有良好的擠出工藝性能。

　　（7）耐油、耐溶（róng）劑型。主要采用氨矽橡膠，一般分為通（tōng）用型（xíng）和高強度（dù）型兩大類。

　　（8）阻燃型。采用乙烯基矽橡膠（jiāo），添加含鹵或鉑化合物（wù）作阻燃劑（jì）組成的膠料，具有良好的抗燃性。

　　（9）導電型,采用乙烯基矽（guī）橡膠，以乙（yǐ）炔炭黑或金屬粉末作填料，選擇高溫硫化或加成型硫化方法，可得到體積電阻率為2.0 ～100Ω·cm的矽橡膠。

　　（10）熱收縮型。乙烯基矽橡膠中加入具有一（yī）定熔融溫（wēn）度或軟化溫度的熱塑性材料，矽橡膠（jiāo）膠料（liào）的熱收縮率可達35%～50%。

　　不用二段硫化型。采用乙烯（xī）基質量分數較高的乙烯基矽（guī）橡膠，通過控（kòng）製（zhì）生（shēng）膠和配合劑的pH值，加入特殊（shū）添加劑製得。

　　（11）海綿（mián）型。在（zài）乙烯基（jī）矽橡膠中加入亞硝基化（huà）合物、偶氮和重氮化合物等有機發泡劑，可製得發泡均勻的海綿。

　　除此之外，國外尚有導（dǎo）熱（rè）型矽橡膠、熒光型矽橡（xiàng）膠及醫用級矽橡膠製品（pǐn）等（děng）品種出售。

　　隨著矽膠（jiāo）用途的不斷開（kāi）發，膠料的品種牌號日漸增多（duō），過多的牌號會造成生產、貯運和銷售工作的混亂。有些矽橡膠廠家已相應（yīng）地將多個品種分成幾種典型的基礎膠和幾種特性（xìng）添加劑（包（bāo）括顏料、硫化劑（jì）等）出售，使用者根據需要，按一定配方和混（hún）合技術分別配伍，即得最終矽膠產品。這種方法不但使品種簡單明了（le），而且生產批量大，質（zhì）量穩定，成本降低，也提高了競爭性。

　　2.配合

　　熱硫化型矽橡膠的（de）配合劑主要包括補強劑、硫化劑和某些特殊的助劑（jì），一般隻需有5～6個組分即可組成（chéng）實用配方。配方設計應 考慮以（yǐ）下幾點：

　　（1）矽橡膠為飽和度高的生膠，通常不能用硫黃硫化，應采（cǎi）用有機過氧化物作硫化劑，因（yīn）此膠料中不得含有（yǒu）能與過氧化物分 解產物發生作用的活性物質（zhì）（如槽法炭黑、某些有機促進劑（jì）和防老劑（jì）等），否則（zé）會影響硫化。

　　（2）矽橡（xiàng）膠（jiāo）製品一般在高溫下使用，其配合劑應在高溫下保持穩定，通常（cháng）選用無機氧化物作為補強劑。

　　（3）矽橡膠在微量酸或堿（jiǎn）等化學試劑的作用（yòng）下易引起（qǐ）矽氧烷（wán）鍵的裂解（jiě）和重排，導致（zhì）矽橡膠耐熱性的降低。因此在選用（yòng）配合劑 時必（bì）須考慮其酸堿性及過氧化物分解（jiě）產物的酸性，以免影響硫化膠的性能。

　　生膠的選擇

　　對於使用（yòng）溫度要求一般（-70～250℃）的矽橡膠製品，都可（kě）采用乙烯基矽橡膠；當對製品（pǐn）的使用溫度要求較高（-90～300℃） 時，可（kě）采用低苯基矽橡膠；當製品要求耐高低溫又需耐燃油或溶劑（jì）時，則應當采用氟矽（guī）橡膠。

　　硫化劑和硫化機理

　　硫化劑

　　用於熱硫化矽橡膠的硫化（huà）劑（jì）主要包括有機過氧化物、脂肪族偶氮化合物、無機化合物和高能射線等，其中最常用的是有機過氧 化物。這是因為有機過氧化（huà）物一般在室溫（wēn）下比較穩（wěn）定，但在較高的硫化溫（wēn）度（dù）下能迅速分解產（chǎn）生自由基，從而（ér）使矽（guī）橡膠產生交聯。矽 橡膠常（cháng）用硫化劑如表3所示。

　　這些過氧化物按其活性高低可以（yǐ）分為兩類：一類是通用型，活性較高，對各種矽橡膠均能起硫化作用；另一類是乙烯基專用型 ，因其活性較低，僅能（néng）夠（gòu）對含乙烯基（jī）的矽橡膠起硫化作用。

　　過氧化物（wù）的用量受生膠品種、填料（liào）類型（xíng）和用量（liàng）、加工工藝等多種因素的影響（xiǎng），隻要能達到所需的交聯度，應盡量（liàng）少（shǎo）用硫化（huà）劑。 對於乙烯基矽橡膠（乙烯基摩爾分數為（wéi）0.0015）模壓製品用膠料來說，各種過氧化物常用用量範圍如下（以100份生膠計）：BP　 0.5～1份；DCBP　1～2份；DTBP　1～2份；DCP　0.5～1份；DBPMH　0.5～1份；TBPB　0.5～1份。

　　隨著乙烯基質量分數的（de）增大，過氧化物用量應減小。膠漿、擠出（chū）製品膠料及膠粘劑用膠料中過氧化物用量應比模壓（yā）用膠料中（zhōng）的（de） 大（dà）。某（mǒu）些場（chǎng）合下采用兩種（zhǒng）過氧化物並用，可減小硫化劑用（yòng）量，並可適當降低硫化溫度，提高硫化效應。

　　硫化機（jī）理

　　矽（guī）橡膠以過氧化物硫化（huà）時，過（guò）氧化物對矽橡膠的交聯（lián）是（shì）在（zài）兩個活化的甲基或乙烯基之間通過自由基反應進行的。二甲基矽（guī）橡膠 的交聯按下列反應式進行：

　　乙烯基矽橡膠的（de）交聯按下列反應（yīng）式進行：

　　矽橡膠除常用上述過氧化物硫化外，還（hái）可用高能射線進（jìn）行輻射硫（liú）化。輻射（shè）硫化也是按自由基（jī）機理進行的，當生膠中的乙烯基摩 爾分數較高（0.01）或與其它橡膠並用時，也可（kě）以用（yòng）硫黃（huáng）硫化，但性能極差。

　　補強（qiáng）劑及相關的機理（lǐ）

　　未經補強的矽橡膠硫（liú）化膠強力很低，隻有0.3MPa左右，沒有實際使用價值。加入適（shì）當的補（bǔ）強劑可使矽橡膠硫（liú）化膠（jiāo）的（de）強度達到（dào） 3.9～9.8MPa,這對提（tí）高矽橡膠的性能，延（yán）長製品（pǐn）的使用（yòng）壽（shòu）命是極其重要的（de）。矽橡（xiàng）膠補強（qiáng）填充劑的選擇要考（kǎo）慮到矽（guī）橡膠的高溫使用及 用過氧化物硫化（特（tè）別是用有酸（suān）堿性的物質）對矽橡膠的不利影響。

　　矽橡膠用的補強填（tián）充劑按其補強效果的（de）不同可分為補強性填充劑（jì）和弱補強性填充（chōng）劑（jì），前者的粒徑為10～50nm,比表麵積為70～ 400m2·g-1,補強效果較好；後者粒徑為300～1000nm,比表麵積（jī）在30m2·g-1以下，補強效果較差。

　　補（bǔ）強填充劑

　　矽橡膠的補強填充劑主要是指合成二氧化矽，又稱白炭黑。白炭黑可分為氣相法白炭黑和沉澱法白炭黑。氣相（xiàng）法白炭黑為矽橡（xiàng） 膠最常用的補強劑之一，由它補（bǔ）強的膠料（liào）其硫化膠的機械強度高、電性能好，並可與其它補強劑或弱補強（qiáng）劑並用，製備不同使用要 求的膠料。

　　與用氣相法白炭黑補強的矽橡膠膠料相比，用沉澱法白炭黑補強的膠料機械強度稍低，介電（diàn）性能（特別（bié）是受潮後的（de）介（jiè）電性能） 較差（chà），但耐熱老化（huà）性能（néng）較好，混煉膠的成本低。對製品的機械強度要求不高時（shí），可單獨使用沉澱法白炭黑或與氣相法（fǎ）白炭黑並用。

　　用處理過的白炭黑（hēi）作補強劑，膠料的機械強度較高，混煉和返煉工（gōng）藝（yì）性能好，硫化膠（jiāo）的透明度也好，因此（cǐ）廣泛用在醫用製品中 。此外，這種膠料的粘合性好，溶解性優良，可用於粘著和製作膠漿。

　　弱補強填充劑（jì）

　　弱補強填充劑也可稱作惰性填料，對矽橡膠補強作用很小，它們在矽橡膠（jiāo）中一般不單獨使用，而是與白炭黑（hēi）並用，以調（diào）節矽橡 膠的（de）硬度，改善膠（jiāo）料的工藝性能和硫（liú）化（huà）膠的耐油性能及耐溶劑性能，降低膠料的成本。常用的弱補強劑有矽（guī）藻土、石英粉、氧化鋅 、三氧化二鐵、二氧化（huà）鈦、矽酸鋯和碳酸鈣等。

　　矽橡膠常用補強劑的（de）用量和物理性能如表4所示。

　　助劑

　　（1）結構（gòu）控製劑

　　采用氣相法白炭黑補強的矽（guī）橡膠膠（jiāo）料貯存過程中會變硬，塑性（xìng）值下降，逐漸失去（qù）加工工藝性能，這種現象稱作“結構化”效應 。為防止和減弱這種“結構化”傾向而加入的（de）配合劑稱為（wéi）“結構控製劑”。結構控製劑通常（cháng）為含有羥基或硼原子的低分子有機矽化 合物，常用的有二（èr）苯基矽二醇、甲基苯基（jī）二（èr）乙氧基矽烷、四甲基亞乙基（jī）二氧二甲基矽烷、低分子羥基矽（guī）油及（jí）矽氮烷等。

　　（2）耐熱添加劑

　　加入某些金屬氧化物或其鹽以及某些元素的有機化（huà）合物，可大大改善矽橡膠的熱空（kōng）氣老化性能，其中最常用的為三氧化二鐵， 一般用量為3～5份；其它如錳、鋅（xīn）、鎳（niè）和（hé）銅等金屬氧化物也有類似的效果。加入少量（少於1份）的噴霧炭黑也能起到提高耐熱性 的作用。通常在250～300℃的溫度範圍內進行熱空（kōng）氣老化，才能顯示出這些添加劑的作用。

　　（3）著色劑

　　矽橡膠常用著色劑如下：

　　氧化鐵（三氧化二鐵）　紅色

　　鎘黃（二氧化（huà）鎘）　黃色

　　鉻（gè）綠（三氧化二鉻）　綠色

　　炭黑　黑色

　　鈦白（二氧化鈦）　白色

　　群青　藍色

　　（4）其它

　　在製備矽橡膠海綿製（zhì）品時必須加入發泡劑，矽橡膠常用的發泡劑有N,N2二亞硝基（jī）五亞甲基（jī）四胺和偶氮二甲酰胺等。橡膠膠料（liào）中 加入少量（一般（bān）少於1份）四氟乙烯粉，可改善膠料的壓（yā）延工藝性能及成膜性，提高硫化膠（jiāo）的撕裂強度。硼酸酯（zhǐ）和含（hán）硼化合物能使 矽橡膠硫化膠具有自粘性。采用比表麵積較大的氣相法白炭黑補（bǔ）強時，加入少量（3～5份，乙烯基質量分數一般為0.10左右）高乙 烯基矽油，膠料（liào）經硫化後，抗撕裂性能可提高至30～50kN·m-1。常用（yòng）乙烯基矽橡膠和氟橡（xiàng）膠配方及物理性能（néng）見表5。

　　加工

　　矽橡膠可采用普通橡膠加（jiā）工（gōng）設備進行（háng）加（jiā）工（gōng），但應注意：①加工過程保持清潔，不能混有其它橡膠、油汙或雜質，否則會影響矽 橡膠（jiāo）的硫化及性能；②矽膠製品需在烘箱中進行較長時間熱空氣二段硫化，以改善（shàn）硫（liú）化膠的性能。

    混煉

　　矽橡（xiàng）膠生膠比較柔（róu）軟，具有一定（dìng）的（de）可塑性，可不經塑煉而直接采用開煉機或密煉（liàn）機（jī）進行（háng）混煉。混煉方法可有以下幾種：

　　（1）開煉機混煉

　　雙輥開煉機輥（gǔn）筒速比以（1.2～1.4）∶1為（wéi）宜（yí），快輥在後，較高的速比導致較快的混煉，低速比可（kě）使膠片光滑。輥筒必須通有（yǒu） 冷卻水，混煉溫度宜在40℃以下（xià），以防止焦燒或硫化（huà）劑的揮發損失。混煉時開始輥距（jù）較（jiào）小（1～5mm），然後逐步增（zēng）大。加料和操作 順序：生膠（包（bāo）輥）-補強填充劑-結構控製劑-耐熱助劑-著色劑-薄通5次-下料，烘箱熱處理（lǐ）-返煉-硫化（huà）劑-薄通-停（tíng）放過夜-返煉- 出片。膠料也可不經烘箱熱處理，在加入耐熱助劑後，加入硫化劑再薄通，停放過夜返煉（liàn），然後（hòu）再停放數天返煉出片使用。混煉時 間為20～40min。

　　矽橡膠在加入煉膠機（jī）時包慢（màn）輥（前輥），混煉時則很快包快輥（gǔn）（後（hòu）輥），煉膠時必須能兩麵操作。由於矽橡膠膠料比較軟，混 煉時可用（yòng）普通膩子（zǐ）刀操（cāo）作，薄通時不（bú）能像普通橡膠（jiāo）那樣拉下（xià）薄片，而采用鋼、尼龍或耐磨（mó）塑料（liào）刮刀刮下。

　　為便於清理和防止潤滑油漏入膠內，應（yīng）采用活動膠板。氣相法白炭黑易（yì）飛揚，對（duì）人體有害，應采取相應的（de）保護措施。如果在混 煉時直接使用粉狀（zhuàng）過氧化物，必須采取防爆措施，最好使用（yòng）膏狀過氧（yǎng）化物。

　　（2）密煉（liàn）機混煉

　　用（yòng）實驗室2L密煉機混煉時，混煉時間為6～16min。混煉（liàn）無特殊困難。當裝料係數為0.74時，采用Φ160mm開煉機混煉也能正常 進行。排料溫度（dù）與補強填充劑（jì）的類型有關，當采用弱（ruò）補強性填充劑和沉澱法白炭黑時，排膠溫度在50℃以下；當使（shǐ）用氣相法白炭黑（hēi） 時排膠溫（wēn）度（dù）為70℃左右。

　　（3）膠料停放（fàng）和（hé）返煉

　　矽橡膠膠（jiāo）料混煉結束後，停放時間應不少於（yú）24h,以使各（gè）種配合（hé）劑（特（tè）別是結構控製劑）能與生膠充分起作用。停放後膠料變硬（yìng） ，塑性（xìng）值下降，使用前必須進行返煉。返煉采用開煉機，開始時輥距較大（3～5mm），此時膠料（liào）較硬，表麵呈皺紋狀，包在前輥上 。隨（suí）著返煉時間的（de）延長，膠料逐漸（jiàn）變軟；慢慢縮小輥（gǔn）距（jù）（0.25～0.5mm），膠料很快包在（zài）後輥上。待膠料（liào）變軟，表（biǎo）麵光滑平整後， 即可下料（liào）出片。返煉不足，膠片表麵有皺紋；返煉過度，則膠料發粘而（ér）粘輥。返煉溫度一般控製在室溫。

　　擠出

　　矽（guī）橡（xiàng）膠一般比較（jiào）柔軟，擠出效果較好，易於操（cāo）作，可擠出各種不同形狀和尺寸的（de）製品，其（qí）加工（gōng）設備和工具基本上與普通橡膠相 似。

　　出機一般是用Φ30或Φ65mm的單螺紋螺杆，長徑比（bǐ）為（10～12）∶1效果較好（hǎo）。擠出時盡量保持低溫，以不（bú）超過40℃為（wéi）宜，故 機（jī）筒（tǒng）和螺杆均（jun1）須通冷卻（què）水。對質量要求較高的產品可在靠近機頭部分加裝80～140目濾網，以除去膠料中的雜質，改善（shàn）擠出質量。

　　矽橡膠（jiāo）擠出半（bàn）成品柔軟而易變形，因此（cǐ）必須立即進行硫化。最常用的方法（fǎ）是熱空氣連續硫化（huà）；電線、電纜工業通常用高壓（yā）蒸汽 連續硫化。如在擠出後不能連續硫化，為防（fáng）止變形，擠出後應立即用圓盤、圓鼓或輸送帶接（jiē）取，用滑石粉隔（gé）離以免相互粘結。若發 現膠（jiāo）料過軟而不適（shì）於擠出時，可在膠料中再混入3～5份氣相法白炭黑。

　　用於擠（jǐ）出的膠料（liào）配方，其硫化劑用量應比模（mó）壓（yā）製品的適當增大，矽橡膠的擠出速度低於其它橡膠，當要求（qiú）與其它橡膠達到相同 擠出速度時，應采用較高（gāo）的螺杆轉速。

　　壓延

　　壓延（yán）機一般采（cǎi）用立式三輥壓延機。用於生產膠片時，中輥是固定的，中輥轉速比（bǐ）上輥快，速比為（1.1～1.4）∶1,下輥的轉速 和中輥（gǔn）相同。當壓延機開動時，上輥溫度為50℃，中輥應保（bǎo）持為室溫，下輥用冷卻水冷卻。壓延速度一般為60～7500px·min-1,不 宜（yí）過快，先以低速調整輥距（中、下輥），以保證一定的壓延厚度，然後再提高至正常速度進行連（lián）續操作。

　　當三輥壓延機用於矽橡膠貼膠和擦膠時（shí），織物替代了墊布（聚酯（zhǐ）薄膜）在中輥和（hé）下輥之間通過。三輥壓延機隻適用於單麵覆膠 ，長（zhǎng）期生產時應采用（yòng）四輥壓延機。

　　用於壓延的（de）膠料必須正確控製其返煉程（chéng）度，最好在（zài）煉膠機上先不充分返煉，以期在壓延過程中獲得（dé）足夠返煉，這樣可以（yǐ）避免（miǎn）膠 料在壓延過程（chéng）中因返煉過度而粘輥。膠料配方對壓延也有一定（dìng）的影響，采用補強性填充劑的膠料壓延工藝性能較好。

　　塗膠

　　塗膠是指（zhǐ）把矽橡膠膠漿用浸漿或（huò）刮漿的方法均勻分（fèn）布在織物上用以改進薄（báo）膜製（zhì）品的強力和屈撓性能，使織物耐潮，以製造耐高 溫的（de）電絕緣材（cái）料等。

　　（1）膠漿製（zhì）備

　　供製（zhì）膠漿（jiāng）用的矽橡膠膠料其硫化劑多采用過氧化二苯（běn）甲（jiǎ）酰（BP），用量比一般模型製品稍大。補強填充劑若采用氣相法白炭黑 ，用量不宜超過40份，並適當增大結構控製劑的用量，采用甲苯或二甲（jiǎ）苯（běn）等揮發性溶劑。

　　混煉膠（jiāo）經充分返煉後下薄片，然後剪成小塊，置於溶劑中浸（jìn）泡過夜（yè），采用攪拌機或混合（hé）器（qì）進行攪拌，製成固形物質量分數為 0.15～0.25的膠漿。膠漿應保存在40℃以（yǐ）下的環境中。

　　（2）織物預處理

　　矽橡膠（jiāo）塗膠用的底（dǐ）層織（zhī）物一般采用玻璃布、尼龍和聚酯等。其中玻璃（lí）布因具有耐熱性好、強度高和吸濕性低等特點應用較多。 玻璃纖維在拉（lā）絲過程中薄膜塗有石蠟潤滑劑（占織物質量的0.2%～0.5%），在硫化溫（wēn）度下易揮發，影響膠料與織物的結合，必須在 塗膠前進行脫蠟。尼龍和聚酯的熱變形較大，影響橡膠（jiāo）和織物的結合，為此（cǐ）在塗膠前須進行熱定型，即將織物在一定牽伸下，進行 短時間熱處理，尼龍的處理溫度為（wéi）170～175℃，聚酯處理溫度為215～220℃。

　　（3）塗膠

　　織物經預處理後，還要進行表麵膠粘劑處理，然（rán）後（hòu）才可（kě）塗膠。膠粘劑（jì）是一種由烷氧基矽烷（wán）、硼酸酯、硫（liú）化劑和溶劑（乙酸乙酯 或乙（yǐ）醇）組成的溶（róng）液。

　　織物經（jīng）膠粘劑表（biǎo）麵處理後，即可用塗膠機將膠漿均勻塗在織物上（shàng），然後（hòu）經幹燥、硫化即（jí）成。硫化一般（bān）分兩（liǎng）段進行：一段溫度為 120～130℃，二段溫度為230℃。塗層的厚度可以通過改（gǎi）變膠液（yè）的粘度或（huò）調節織物通過塗膠槽的速度來控製。

　　粘合

　　矽橡膠能與（yǔ）很多（duō）材料，包括金屬、塑料、陶瓷、纖維、矽（guī）橡膠本身以及其（qí）它一些橡膠（jiāo）粘合，采用能與矽橡膠本身同時硫化的膠 粘劑可使矽橡（xiàng）膠與被塗層之間獲得最好粘合。

　　矽橡（xiàng）膠硫化膠之間的（de）粘（zhān）合一般采用膠粘劑。常用膠粘劑配（pèi）方舉例如下：乙烯基矽橡膠　100;氣相法白炭黑　35;三氧化二鐵　 5;硼酸正丁酯　3;膏狀硫化劑DCBP　3。

　  硫化

　　矽橡（xiàng）膠硫化工藝（yì）不是一次完成，而是分（fèn）兩個階段進行的（de），膠料在加壓下（如模壓硫化、硫（liú）化罐直接蒸汽硫化等）或常壓下（如 熱空氣連續硫（liú）化）進行加熱定型，稱為一段硫（liú）化（huà）（或（huò）定型硫化）；在烘箱中高溫硫（liú）化，以進一步穩定硫化（huà）膠各（gè）項物理性能，稱為二 段硫化（或後硫化）。

　　（1）一段硫化

　　①模型製（zhì）品硫（liú）化。可采用平板硫化、傳遞模壓硫化和注（zhù）壓硫化。硫化條件如表6所示。

　　矽橡膠製品硫化時，一般不使用脫模劑，應迅速裝料、合模、加壓，否則容（róng）易焦燒，特別是含有硫（liú）化劑BP和DCBP的膠料。傳遞 模壓（yā）硫化是一（yī）種加工矽橡膠膠料應用較廣泛的（de）工藝，與每模單孔的平板硫化比較，其優點是加（jiā）工周期短，並能硫化複雜的特別是帶（dài） 有插入物和銷（xiāo）釘的橡膠件。與（yǔ）注壓硫化比較（jiào），設備成本（běn）較低。

　　注壓硫化（huà）模製品，可提高勞動生產率（lǜ），降低勞動強（qiáng）度，同時（shí）還可（kě）以減小過氧（yǎng）化物的用量，提高製（zhì）品的抗撕裂性能（néng），改善壓縮永 久變形性能，但製品收縮率較（jiào）大（dà）。

　　②擠出製品的硫（liú）化。可采用蒸汽加壓硫化、熱（rè）空氣連續硫化、液體硫化（huà）槽連續硫化、鼓式硫化和輻射（shè）硫化等方法。前3種方法 較常用。

　　（2）二段硫化

　　矽橡膠製品經過（guò）一段硫化後，有些低分子物質存在於硫（liú）化膠中，影響製品性能。例如，采用通用型（xíng）硫化劑（jì）（如硫化劑BP或DCBP ）的膠料，經過一段（duàn）硫化後，其硫（liú）化劑（jì）分（fèn）解的酸性物質量，將增（zēng）大海綿孔的孔度，降（jiàng）低密度；增大硫化劑（jì）的用（yòng）量將縮小海綿孔的孔 度（dù），增大密度，產生較厚的孔壁（bì）。此外（wài），硫化溫度對海（hǎi）綿的發孔情況也有很大影響。

　　發（fā）泡

　　在矽橡膠膠料（liào）中加入發泡劑，然後在受壓狀態下加熱硫化使橡膠發泡，可製得矽橡膠海綿。但必（bì）須注意以下幾個問（wèn）題。

　　（1）應選用（yòng）其分解產物不影（yǐng）響矽橡膠耐熱（rè）性的發（fā）泡劑。一般采用有機發泡劑如（rú）發泡劑BN、尿（niào）素等，其分解產物在二段（duàn）硫化中 除去。

　　（2）適當控製硫（liú）化劑和發泡劑的用量，以使發泡速度與硫化速度相匹配。增大發泡劑的用量（liàng），將增大海綿孔的孔度，降低密 度；增大硫化劑的用（yòng）量將（jiāng）縮小海綿孔的孔度，增大密度，產生較厚的孔壁（bì）。此（cǐ）外，硫化（huà）溫度對海綿的發孔情況也有很大影響。

　　（3）硫化劑適當並用可較好地控（kòng）製（zhì）海（hǎi）綿孔度和密度。通常硫化劑DBPMH與BP或TBPB與DCBP並用效（xiào）果（guǒ）較好。

　　（4）可采用2號氣相法白炭黑或（huò）2號氣相法白炭黑（hēi）與沉澱法白炭黑並用（yòng）作補強（qiáng）劑。應嚴格控（kòng）製膠料的塑性值，塑性（xìng）值（zhí）過大，發 孔時易造（zào）成（chéng）過度膨脹，形（xíng）成粗燥的開孔結（jié）構，甚至很多孔破裂；塑（sù）性值過小，則發（fā）孔不足，產品較硬。采（cǎi）用弱補強性填（tián）充劑的膠料 比較容易控製塑性值，返煉的膠料最好當天使用。

　　（5）發泡劑應均勻分散於膠料中（zhōng）。一般發泡劑粒子（zǐ）易結團，難以分散，可先（xiān）製成生膠/發泡劑母煉（liàn）膠（jiāo）配比（1∶1），再進行（háng）混 煉，以提高分（fèn）散效果。

　　（6）采用模壓工藝的膠料，應注意去除膠料中的氣泡，防止破壞海綿結構。

　　用（yòng）於模壓海（hǎi）綿製品的膠料（liào），經混煉（liàn）出片後，應根據模具規（guī）格進行裁料，並在表麵（miàn）塗隔離劑（jì），以備（bèi）入（rù）模硫化。一般（bān）用滑石粉作隔 離劑，也可用白炭黑。

　　矽（guī）橡膠海（hǎi）綿（mián）模型製品的（de）定型硫化有兩種方法：一種是一步法，即膠料在（zài）模具中一次發孔成（chéng）一定形（xíng）狀和（hé）尺寸的海綿，二段硫化不 再發孔；另一種是兩步法，即（jí）先使膠料在模具中進行短時間硫化，使其初步發孔並恰好形成一層表麵，然後置於烘（hōng）箱中再發孔成一（yī） 定形（xíng）狀（zhuàng）和尺寸。對海綿薄板來說，前一種的硫化時間通常為15～20min,後一種的硫化時（shí）間一般（bān）在5min之（zhī）內。