從技術層麵分析，矽橡膠材質對原材料的特（tè）殊要求（qiú）性還是有一定的客觀因素，而矽膠製品（pǐn）廠家除了在生產工藝製（zhì）程當中產生（shēng）的一些問題以外，在原材料上（shàng）麵還是具備一定的質量因素，比如產品（pǐn）的顏（yán）色，軟硬度以及拉（lā）伸回彈（dàn）條件等，都會因為材質的原因而（ér）受影響，那麽對（duì）於材質的影響，您對（duì）它了解過嗎！

　　影響產品質量的因素甲基乙烯基矽橡膠的外觀是無色（sè）透明、無機械雜質，經常出現的問題是外觀變黃，產生的原因之一是單（dān）體中含鐵質或呈酸性；而另一原因是（shì）由於低分子（zǐ）化合物的（de）反複使（shǐ）用，使其中的（de）三甲胺產生累積，並經加熱氧化而使產品（pǐn）變黃。

　　摩爾質量的大小對矽橡膠的物理機械性（xìng）能和加工性有較明顯的影響，一殷可以通過配（pèi）方來調節達到目標值的±1萬，而分子量的分布一般要求適中。

　　由於聚（jù）合度小於 400 的低（dī）聚物很少含乙烯基，所以（yǐ）不（bú）易產生交聯點，殘存於膠料中會使膠料發黏、硫（liú）化膠強度降（jiàng）低，所以應該盡量減少低聚物的含量。生膠若在 120C 達到聚合平衡，其可揮發份可達 13%~14%。生膠中揮發份的高低取決於以下因素： 脫低分子器的結構（包括（kuò）花（huā）板（bǎn）孔（kǒng）徑的大小）、脫低（dī）分子器的真空度、花板上生膠的溫度生膠的摩爾質量等。一般采用真空度來調節生膠的揮發份。揮發份太大（dà），矽（guī）橡膠製品收縮率大，而且逸出的氣體還可能會損害周圍的電（diàn）子元件；而揮發份太小，混煉膠（jiāo）加工時，則不易（yì）吃粉，生產效率低，而且膠料流動性差。

　　生膠中的三官能鏈節會使線型分子形成支鏈。在生產過程中，如生膠中（zhōng）存在較多的三官能（néng）鏈節，花板會出現部分堵（dǔ）塞，膠料呈（chéng）片狀而不是呈細絲下（xià）落，花板壓力升高，出膠速度變慢，從出膠（jiāo）機出口流出的（de）膠（jiāo）料不光（guāng）滑，有亮點。在相同配方下生產的膠（jiāo）料分子量偏低。這種生膠在加工混煉膠時，填（tián）料分散差，膠（jiāo）料強度偏（piān）低生膠（jiāo）中三官能鏈節的來源是（shì）單體（tǐ）和封頭劑。所以為避免三官能鏈節，必須嚴格控製（zhì）所有原料的（de）質量。

　　理（lǐ）想的生膠分子是（shì）以三甲基矽或二（èr）甲基乙烯基矽封端的。但原料中的水分、堿膠、封頭劑中的端（duān）基（jī）鏈節卻會使生膠分子帶上端基。帶有較多端（duān）基的生膠（jiāo）在製（zhì）造混煉膠（jiāo）時，會（huì）與白（bái）炭黑上的基發（fā）生反應，而使膠料（liào）加（jiā）重結構化。帶有大量端基的生膠加工性會變差，膠料表麵發黏，在開煉機上粘輥，同時，還會使硫化膠（jiāo）粘（zhān）模，降低（dī）生產效率和成品完好率。

　　另外，大量基的存在還會降低硫化膠的耐（nài）熱性（xìng），其分解溫度比完全（quán）甲基封端的膠要降低 30~40C。因此，必須盡（jìn）量避免端輕基的存在。國產（chǎn）生膠端基的主要來源（yuán）是原料（liào）中的（de）水分。

　　采用（yòng）中溫 《80C） 和高溫（100C）脫水，同時，脫水時必須（xū）要有一定的流量，蒸出一部分原料，完全可（kě）以達到降低端基的要求；另一方麵，采用壓縮冷凍法製成的氮氣，含水量很（hěn）低，不會給係（xì）統帶進水分。但鋼瓶氮氣往往含有水分，要注意進（jìn）行幹燥。